Шликер фарфоровый своими руками: Фарфор. Начало. Отливка и шлифовка. (1)

Содержание

Фарфор. Начало. Отливка и шлифовка. (1)

Первый пост посвящен первому этапу работы с фарфором. Самому грязному и самому не творческому.
Отливка и шлифовка, снова отливка и снова шлифовка… Потом утиль и шлифовка опять… Приступим. 🙂

Первые три дня получилось описать подробно…
27.07. 2016. Сегодня я приступила к работе. Вернее, впервые непосредственно соприкоснулась с самим материалом. До этого были только бесконечные подготовки. 🙂

Фарфор я купила в массе, проще говоря, в плюшке. Его нужно превратить в шликер, чтобы можно было лить. Я приобрела пару ведер с завинчивающейся крышкой и запаслась дистиллированной водой.
По совету друга [все благодарности всем за помощь я буду писать по окончании всей работы ;)], я налила в ведро некоторое количество воды, стала отрывать от плюшки небольшие куски и размывать их в воде. Очень аккуратно, чтобы не плескаться и не пускать пузыри. Отрывала сразу несколько кусочков, и пока один размывала (как будто намыливаешь мыло), остальные потихоньку размокали сами.

Занятие оказалось достаточно приятным, я бы сказала — медитативным, но не быстрым. Ведро объемом 3,2 литра, в итоге шликера намешалось примерно 2 литра. На это у меня ушло 3-3,5 часа тщательной и аккуратной работы.
Материал очень приятный на ощупь. Кусочки не склизские, а бархатистые, мягкие. Не выскальзывают из рук, а медленно размываются. И вода почему-то становится приятно теплой. В общем, хороший настрой для начала работы.
Меня не покидало осознание того, что я делаю всё-всё сама, от самого начала до самого конца — даже шликер не покупной, а собственноручно приготовленный. Так и чувствуешь, как с кончиков пальцев твоя энергетика переходит в материал… 🙂
После того, как шликер набрал консистенцию, примерно похожую на кефир, я закончила размешивание. Теперь нужно было процедить его от комочков, которые могли остаться на дне. Взяла второе ведро, натянула на него чулок и стала переливать… Надо было догадаться, что сухой капрон не мгновенно промокает… да и ведро держать было не очень удобно… Короче, я ливанула с ходу сильнее, чем рассчитывала и весь мой беспузырьковый шликер потек несколькими булькающими струйками. 🙂 Зато комочков оказалось очень мало. А на дне ведра вырисовался вот такой красивый рисунок из остаточных струек. Надеюсь, это добрый знак… 🙂 Кто умеет читать по «кофейной» гуще? :)) Я вижу дерево, а на донышке — деревья или кустарники. Может, это фарфоровые дебри, в которых я заблужусь? А может это знак растущего древа познаний, и через тернии к звездам…? :))

Промыла капрон, он стал влажным. Ополоснула первое ведро и занялась переливанием второй раз. В этот раз удачно и очень аккуратно. Визуально в шликере не было замечено ни одного пузырька.
Оставила отстаиваться до следующего дня.

Второй день работы — один из самых эмоционально насыщенных и впечатляющих дней, наверное… 🙂
Фарфор, на мой неопытный взгляд, отстоялся хорошо. Пузырьков не было видно ни на поверхности, ни в верхнем слое, ни на стенках или донышке. Зато он немного отслоился — на поверхности выступила вода, мм 3-5. Очень медленно и осторожно я заново его перемешала рукой (предварительно смочив на всякий случай руку, чтобы к ней не прицепились воздушные пузырьки). На дне, кстати, ощущалось что-то в роде очень мелкого песка, но визуально ничего ничего заметно не было.
Пока фарфор снова чуть отстаивался после перемешивания, я занялась чисткой форм перед отливкой. Открыла их первый раз после сушки. И тут меня ждали сюрпризы…
В массе гипса я увидела в некоторых местах ужасные ржавые пятнышки! В толще формы не страшно, но они обнаружились на стопе и попе.

В общем, я маленько запаниковала, опасаясь неприятных последствий на отливке. И решила выковырять этот ужас. Там оказалась маленькая (металлическая, наверное) песчинка, вокруг которой расползлась ржавчина. Откуда? Не знаю. Может в гипсовом порошке были, может с водой попали или еще как… Но штука явно нехорошая.
Может и не права, но вынула их и успокоилась. Зашкурить небольшой прыщик на попе будет просто, а вот если эта ржа попадет в фарфор, то, возможно, будет куда хуже…
Разобравшись с формами, собрав их обратно, я приготовилась к самому страшному и волнительному — отливке. Первой отливке фарфора. И, надо сказать, опасалась не напрасно…
Разложила необходимые инструменты и приготовила блокнотик. В него я записывала, какую форму во сколько залила, как и что происходило. В будущем мне так лучше будет понятно, откуда какой косяк взялся.
Хорошо проведенная отливка в совокупности с хорошо подготовленным шликером — залог того, что потом будет меньше косяков и переделок. Поэтому я быстро поняла — 70-80% деталей первой отливки точно пойдут в брак. :)) Ну, первый блин, как говорится… Делала-то я все правильно за исключением того, что правильно не получалось. И вся проблема состояла в том, что ни одна из приготовленных мною возможных емкостей для литья не работала так, как надо. Ни стаканчик с носиком (вроде бы правильным, а нет), ни мягкая пиала, ни обрезанный одноразовый стаканчик. .. А может просто руки корявые… :)) Все начиналось хорошо, а потом — опа! — и полилось по донышку, опрокинула чуть сильнее и вообще форму залила… В общем, разучилась явно, практики давно не было.
Надо лить быстро и точно, на донышко. У меня лилось как угодно — и по стенкам, и даже мимо. 🙂 Супер-дивайс от Маши Жуковой — лить по срезанной трубочке — тоже прокатил не очень (хотя, удобно, не спорю). Так как своими корявыми баночками и ручками я не могла попасть даже в соломинку. Использовать шприц для заливки маленьких форм у меня тоже пока не очень получилось (ничего не пузырилось, просто неудобно было). Я его использовала, но уже для подлива только, чтобы хоть как-то более-менее точно попадать.
Первая заливка прошла с очень переменным успехом. Маленькие формы я заливала, подливала по три раза, и не сливала вообще (также и с флюмо делала). Средние и большие решила сливать… но не вышло… То ли формы очень сухие (я их предварительно не увлажняла), то ли еще что… в общем, сливать было просто нечего. Несколько копель выцедила только из бедер и попы, даже грудь не слилась, не говоря уже о более мелких деталях. Так что они у меня просто перевернутые постояли и всё. Может, хоть стенки равномерные получились…
В шее маленький литник, поэтому грудь залить второй раз у меня не получилось. Второй раз заливала только попу. Все остальные детали залиты по одному разу.
Кстати говоря, смутили некоторые моменты (правда, не имеющие вроде бы последствий). В нескольких формах, особенно в маленьких, появились трещины в литниках. Я боялась, что трещины пойдут и по детали, но всё нормально. В основном трещины продольные, но были и поперечные, в горловине литника. Понятно, что дело в высыхании материала и усадке, но в том же флюмо никогда не встречала такого…

Кстати, с флюмо сравниваю не зря. Думаю, что тем, кто работает с флюмо и готовит себя к фарфору, может быть интересно. Материалы разные по многим ощущениям (в процессе отливки и обработки, потому что следующие этапы уже не сравнимы). Но я все же думаю, что пройдя флюмо, с фарфором работать будет легче, чем сразу лить из фарфора. Кому как, конечно. Но я рада, что уже имела дело с похожим материалом, потому что совсем не представляя как что делается, наверняка, наделала бы еще больше ошибок. Флюмо, безусловно, проще. Он как основа принципа работы.
Что еще заметила интересного. При заливке фарфора, особенно второй раз, потому что в первый шликер «убегает» внутрь очень быстро — внутри он начинает как-будто расслаиваться, отсекаться. Хотя перемешан был очень хорошо. Может это и есть наглядный принцип «черепкования»…? Но вот такая красота была замечена, и с тем же флюмо такого не видела.

Пока я все залила и убралась на столе после этого занятия, уже прошло больше трех часов и можно было начинать открывать первые маленькие формы.
Сразу скажу, что многие формы сильно передержала. Мне надо было на что-то ориентироваться в первый раз, и я прислушалась к советам коллег о примерном времени держания. Сколько держать отливку в форме — дело сугубо личное и зависящее от многих факторов: от увлажненности форм, от размера куклы и от размера форм, от влажности воздуха. .. от чего угодно. 🙂 Мне просто нужно было знать, что застывание черепка у фарфора происходит гораздо медленнее, чем у того же флюмо. Например, те же локти и коленки из флюмо я открывала уже минут через 20-25, а здесь точно надо ждать не меньше 2,5 часов.
Я решила, что лучше подольше, учитывая 90% влажность воздуха, ну и передержала в итоге. Форму надо открывать тогда, когда она открывается с небольшим усилием. Если надо прилагать много сил, то значит еще не досохло и можно или порвать отливку, или она осядет после открытия, т.к. еще очень мягкая. И открывать, естественно, очень осторожно и строго вертикально, без смещения, иначе можно что-то смазать.
Короче, начала открытия с самого первого, с локтей. И сразу вот такой интересный сюрприз. :))

Это называется — очень большой пузырь. :)) По какой-то причине отливка даже не сомкнулась, хотя я заливала литник до верху, подливала несколько раз, выгоняла пузыри и все делала правильно. Удивило и насмешило. 🙂
Сразу залила локти еще раз, и принялась открывать формы дальше.
Больше подобных сюрпризов не было. Но были на некоторых деталях поверхностные пузыри, и большие, и маленькие. Грешу на много вещей, в том числе и на «необкатанность» форм (ведь самая первая отливка). Поверхностный пузырь — это (наверное) когда воздух по какой-то причине зацепляется за внутренность формы в процессе заливки и прилипает к стенке. Такие пузыри не особо страшные. Их можно и нужно вскрыть, расковырять, увлажнить чуть-чуть и замазать фарфором, например, из литника. Только делать это надо, конечно, очень внимательно, чтобы под «заплаткой» не осталось воздуха. Но вот сколько пузырей могло попасть в толщу фарфора — секрет, который открывается только на высоком обжиге… и деталь идет в брак. Это мне предстоит узнать позже…
В общем, открывала по очереди формы, срезала литники, залепляла дырки от них и делала первичную сырую обработку деталек. Из обломов, помимо нескольких пузыриков, был один отломанный мизинец на кисти и отломанные пальцы на обеих стопах. 🙂
Надо сказать, что прилепляется фарфор очень хорошо. Если это сделать на совсем влажной отливке, то по внешнему виду — единое целое. И отломанные пальцы, и залепленные литники. А вот с залепленными пузырями чуть иначе оказалось, но об этом позже.
На первичную обработку коленей, кистей и стоп у меня ушло ровно три часа, и прежде чем открывать формы дальше, я взялась за переотлитые локти. Со второго раза все получилось хорошо.
Замазала литники, сделала прорези, отверстия под штифты, убрала швы. Но только с маленьких деталей. Закончила работу только в 11 вечера…
Предплечья, плечи, голени и бедра я просто достала из форм и положила в герметичный контейнер до завтра, чтобы не высыхали. Грудь и попу оставила до утра в формах.

Утром третьего дня в первую очередь открыла оставшиеся две большие формы. И поняла, что сильно передержала детали… А вот в контейнере отливочки замечательно дождались меня в сыроватом, почти свежевынутом виде.
О том, что такое передержка в моем понимании. В момент отливки образуется черепок, а потом он начинает сохнуть, уплотняться и, соответственно, уменьшаться в размерах. Идеально вынимать деталь надо, когда черепок уже достаточно прочный (не мягкий и не деформируется в руках, форма открывается легко), но еще не начал давать усадку. Но этот момент, как я уже писала, надо только чувствовать и подбирать время из личного опыта. У меня этого опыта пока не было.
Если деталь начинает усаживаться в форме, то она может деформироваться и застревать. Например, то же мизинец сломался у меня в самой форме, а не при вытаскивании. Это произошло, скорее всего, из-за того, что форма у него слишком изогнутая — ладонь начала усыхать и потащила за собой пальчики, а этот застрял в изгибе.
Второй момент — втулки шарнироприемников. Самый сложный момент, мне кажется. Деталь начинает давать усадку, а втулки не дают ей этого сделать. И получается, что отливка усаживается не равномерно — основная «свободная» масса уменьшается, а шарнироприемники остаются прежних размеров. Это нехорошо по двум причинам. Во-первых, деформируется деталь. А во-вторых, шарнироприемники потом могут оказаться великоватыми для шариков шарниров. В принципе, это можно будет убрать с помощью проклейки, но не всегда это будет красиво и точно.

На фото груди видны вмятины на лопатках. Их там быть не должно, лопатки у меня были сделаны гладкие. Это произошло из-за того, что я сделала достаточно глубокую втулку под грудной шарнир — деталь стала усыхать, а эта втулка не дала ей сделать это равномерно. Да, и еще почему-то оторвался кусок от спины… видимо тоже при уменьшении массы детали он, по какой-то непонятной причине, остался прилипшим к стенке формы…
На попе еще хуже, там получились откровенные вмятины, даже с заломами. Я могла бы грешить еще и на вакуум, который образуется, если при сливании формы она начинает булькать, и тогда еще мягкий черепок может отойти от стенок, втянувшись внутрь — но слив и залив был без единого плюха или булька. 🙂 Так что, скорее всего, такая деформация произошла как раз из-за бедренных втулок… хотя точно, конечно, сказать не могу. («Прыщик» на попе — это результат выковыривания ржавого пятна — легко убирается).
Такая же ерунда со втулками у меня произошла и с голенями, и с бедрами. Там просто видна «ступенька», где внутри заканчивалась втулка и начиналась свободная деталь.
Кстати говоря то, чего я боялась еще при самом литье — не оправдалось (по крайней мере пока). Много лилось по стенкам, почти все детали. Но ни одного потека на поверхности я не увидела. И некоторые формы, из-за все тех же кривых инструментов и рук, отливались медленно или вовсе с перерывами, но «годовых колец» или линий на отливках я также не увидела. А вот с тем же флюмо у меня такое было и ни раз, и заметно это уже на влажной или полусухой детали.
Теперь о моих возможных ошибках при обработке. Насколько они существенны — покажет высокий обжиг.
Я использовала много воды, хотя меня предупреждали, что делать этого не стоит. Работала по привычке, как делаю это при лепке. Пузыри или неровности я замазывала более мокрым фарфором, практически жижицей, а не массой из литника, которая близка по сухости самой отливке. Почему? Даже не знаю. Может так удобнее было, сподручнее при первой работе с материалом. А может потому, что мне интуитивно показалось, что более вязкая и жидкая масса лучше заполнит пустоту и застрахует меня от возможного остатка там воздуха. И сцепление лучше. Но вот какие результаты будут в итоге — увидим уже потом. Хотя на полусухих отливках более сырые места очень хорошо видны, выделяются серыми пятнами… Надеюсь их или контуры вокруг пятна не останется видно после обжига…

Кстати, хорошо видны на полусухом и швы. Швы, кстати, видны и на влажном. Там явно как-будто другая структура материала… И это меня очень настораживает, потому что я уже предвкушаю такие смачные полосы на красивых обожженных детальках… :))
Швы обрабатывала по-разному, и, возможно тоже наделала ошибок. Совсем низенькие и тоненькие я не срезала, а размывала кистью. Кисть, кстати, использовала резервуарную — очень удобная оказалась штука! Во-первых, сама она постоянно остается чуть влажной, не высыхает, а легкое нажатие на контейнер увлажняет ее сильнее, если это нужно; и не надо макать в воду. Во-вторых, у нее очень замечательная синтетическая щетина, не такая, как у обычных кисточек. Острый и мягкий кончик, и более толстая и жесткая середина — на все случаи жизни и степени нажатия. 🙂
Более высокие и широкие швы я срезала, а потом проходилась кистью сверху. Тут тоже надо угадать момент — слишком влажные швы при срезании липнут к ножу, тянутся за ним и оставляют «рваные раны», совсем сухие могут крошиться или откалываться. И еще под ними тоже могут скрываться коварные пузыри. Поэтому, чтобы была возможность хорошо залепить, надо срезать их на полусухих деталях, мне кажется. Зато стружка гладкая и хорошая, а если смочить ножик, то он за собой смазывает всё, подтирает. 🙂 Сверлить лучше влажную деталь и вручную. Она очень хорошо сверлится, мягко и четко, а если что-то откололось у краев вдруг — легко подлепить или размыть.
Кстати вот о размывке. Поняла, что с этим явно перестаралась. Ну, ничего — при следующей отливке буду работать иначе и посмотрю, как в итоге лучше. А беда была в том, что увлекшись увлажнением и размазыванием кистью неровностей, я «замыла» всю мою хорошенькую поверхность отливки. По сути надо было просто чуть подождать подсыхания швов, аккуратно их срезать и тонко пройтись кистью. Я же делала это размашисто, поэтому вся моя гладенькая отливочка снова стала полосатой и шероховатой от кисти, и ее всю заново надо будет шлифовать. Нет, дело-то не сложное, просто лишнюю работу себе подсунула. Ведь я очень хорошо выглаживала ММ, и шлифовать по сути нужно только сами швы и те небольшие пятнышки, где залепливался пузырик. Вот. 🙂
Сделала прорези, сгладила швы и залепленные литники, сделала все необходимые отверстия, и на этом пока отложила до полного высыхания. Каждый приспосабливается сам, что ему на каком этапе удобнее делать. Я общалась с фарфором первый раз и пока для себя не разобралась в этом. Что мне будет удобнее делать по-влажному, что на сушье, что на утиле. Утиль тоже еще надо понять, почувствовать — какая мягкость/жесткость/хрупкость, что возможно делать, что нет. Пока мне показалось, что основные операции удобнее делать по-влажному, а шлифовку и проработку деталей (ноготки, губки, четкость линий…), подгонку шарниров — по сухому. Говорят, что сухое очень хрупкое. Часть первых маленьких деталей у меня уже высохла, я попробовала поковырять ноготки на пальчиках стоп, и у меня не создалось впечатления хрупкости совершенно. Хотя детали все у меня получились очень толстостенными на мой взгляд. Наверное из-за того, что я не смогла ничего слить — всё по какой-то причине сразу хорошо впиталось. Следующий комплект попробую отливать немного иначе.

И еще о первых впечатлениях от материала.
Сразу при вынимании отливки из формы ощущается, что это совершенно иной материал, нежели флюмо. Не знаю как объяснить… И по тактильным ощущениям, и по звуку при срезании/прорезании ножом, по шуршанию кисти ощущаются словно мельчайшие песчинки, чувствуешь, что это керамика, «камень», а не пластик… Кстати, лезвие ножа оставляло серые следы на полусухой отлике. Это легко смывалось водой и, наверное, все сошлифуется… но эффект необычный. С флюмо такого не было, зато было точно также при обработке серебряной глины. 🙂
Пока материал мне понравился. Сухой он шлифуется очень мягко, даже слишком, и тут главное не переборщить. Пока этого не делала массово, просто попробовала на одной детальке. А вот расход материала мне показался большой. Опять же, может из-за моей косячной отливки. Но на один комплект у меня ушла почти половина разведенного шликера, а это не меньше литра… У флюмо точно гораздо меньший расход был. И, кстати — сухой фарфор гораздо легче флюмо, и это для меня было неожиданностью. Сырые детали тяжелые, а когда высыхают становятся очень легкими. Я ожидала камней, а он в таком виде скорее похож на высохший очень слабо разведенный гипс. Может так надо, не знаю… 🙂

Вот такие итоги трех рабочих дней — один полный комплект, который требует еще очень основательной шлифовки, проработки мелочей, финальной шлифовки утиля, и только потом пойдет на обжиг. Будущее время считать нехорошо, но предположу, что по самому минимуму при учете работы с утра до ночи (как обычно), уйдет еще не меньше дней 3-4х на это… Но спешить ни в коем случае нельзя. Это я поняла и почувствовала совершенно точно — фарфор спешки не любит и не простит.
Мне понравились все ощущения. Я очень люблю и влажную обработку, и шлифовку. Удручает только мысль, что твой труд может оказаться напрасным, если в толще фарфора засел злой пузырь, ждущий вылезти наружу и пустить твой труд, время и силы в мусор… Но это мы посмотрим. :)) Я морально готова к обломам, если что. Есть у меня уже подозрения на брак некоторых деталек, но я решила, что обжиг надо будет сделать всего — авось всё будет хорошо, а если брак — будет на чем тренироваться в росписи и пробовать краски. Всё в дело! 🙂

* * *
Дальше я буду писать уже не так подробно. Самые первые впечатления — самые яркие.
И писала я предыдущий текст сразу, по горячим следам. А дальше уже восстановленная, развернутая информация по кратким заметкам в блокнотике. Так что немного обобщу информацию. А то текст получится вообще необъятным. 🙂
Вся работа дальнейшая у меня заняла примерно месяц, не считая выходные, а именно рабочие дни. Работаю обычно с 10-11 часов утра до 7-9 часов вечера, с перерывом на перекус. В смысле, что это не 2-3 часа в день получается. :))

Следующие недели две вся работа была примерно одинаковая. Утром я делала отливку (уже не полностью весь комплект, а половину, а на следующий день вторую), потом днем я занималась обработкой и шлифовкой уже готовых деталек, а вечером открывала формы. Что-то обрабатывала сразу, что-то клала в контейнер до завтра. И так каждый день.
Расскажу, что происходило интересного, как искала оптимальные условия для работы, какие сделала выводы, какие ошибки, и всякие другие разности.

После своих первых мучений с емкостью для литья, я пошла в магазин и купила себе на пробу пластиковый кувшинчик с носиком. Это было единственное, что могло подойти. Объем большой, 1,4 литра. Но оказался он неожиданно очень хорошим! Просто идеальным для литья! Заливаю в него, конечно, немного и такой объем великоват, штука громоздкая вообще-то. Но дело не в этом, а в очень правильном носике. Он льет точно, не стекает по стенке, можно аккуратно регулировать струю до самой тоненькой. После моих первых мучений — великолепный вариант!
Еще расширила горлышки литников на некоторых деталях, в частности в шее. А в маленькие детальки (кисти, стопы, локти и колени) всё же более-менее приноровилась лить по трубочке, но из шприца. Напрямую из шприца мне неудобно (сложно контролировать нажатие), а кувшин слишком громоздкий, но по желобку из шприца получилось нормально.
Сливать не выходит всё равно. Думаю, что передерживаю. Хотя после заливки и нескольких подливок держу до переворачивания минут 5-10 примерно. Кое-что сливается — из попы, бедер и иногда голеней. Из груди так и не льется вообще, хотя деталь вроде бы большого объема. Большие заливаю второй раз, подождав еще минут 20 после переворачивания. Маленькие повторно не заливаю.
Первые заливки делала в сухие формы. Потом попробовала увлажнять их из пульверизатора дистиллированной водой с добавлением уксуса. Мне просто казалось, что формы и так весьма влажные — лью каждый день и влажность высокая. Но вот попробовала, и стало гораздо лучше. Даже не знаю, что именно изменилось, но чувствую, что лучше. 🙂
По времени выяснила для себя следующее. Маленькие детальки открываю через 2,5-3 часа, и нормально. Большие, соответственно, позже — пока постепенно обрабатываю мелкие, эти еще в формах. Но получается примерно так: предплечья, плечи и голени часа через 4,5-5, бедра, грудь и попу — через 6,5-8 часов. Головы, соответственно получается 5-6 часов.

ОТЛИВКА И ПЕРВАЯ ОБРАБОТКА

Теперь о странностях, ошибках и прочих казусах во время отливки. Без них никак! :))
Про вмятые детали я уже писала. С применением опрыскивания этого стало меньше, но всё равно какие-то проблемы остаются. Менее явные, но всё же. Спина продолжает немного оседать в лопатках (хотя я не булькаю, т.к. нечем, ничего не сливаю) и попа чуть-чуть проваливается. Вполне естественно получается, анатомично, но всё же не так, как должно быть.
Также попробовала сделать более жидкий шликер. Тоже вроде лучше стало…

Поверхностные пузыри уже упоминала тоже. Но вот в какой-то момент у меня получилось аж вот так. 0_0.

Причем и на попе (внизу детали), и на втулке «сыпь». Множество мельчайших пузырьков словно зацепились за форму или даже вышли из нее… Но этого быть не может. Что такое — не знаю. Встречаются периодически такие вещи (с уксусной водичкой меньше), но чтобы в таком количестве…

Еще интересная штука — вот такое «отслоение». Вынула детальку и долго думала, как же это так могло получиться? И вообще что это? По стенке не лилось точно. Воронка литника не отставала от стенок, чтобы при втором заливе могло что-то попасть…
Срезала, сошлифовала — не считая этой странности, форма детали никак не деформирована. Т.е. убрала этот наплыв и как ничего и не было…

Самыми сложными на этапе литья стали кисти, ну, и стопы.
На стопах упорно отламывались все пальцы при открытии форм (или до). Но я потом устранила возможную причину (чуть подточила форму) и стало лучше.
А вот с пальцами кистей что-то не так. Открываю форму и вижу вот такие оторванные хлопья. То есть внутри как будто какие-то слоистые пустоты. При вынимании и открытии отрываются куски и сами пальцы словно разрывает на две части, иногда по шву даже видна щель.

Пробовала разное. Открывала формы еще сырыми, т.е. рано. Специально передерживала в формах, чтобы высохло получше и совсем легко открылось и уселось. Увлажняла уксусной водой. Лила на сухую. По-всякому, короче, но эффект примерно одинаковый — чуть лучше, чуть хуже. Лучше, если открыть еще сыроватые формы, перед отливкой их хорошо спрыснуть водой. Но всё равно, хоть от одно пальчика, но кусочек оторвется. То у шва, то на костяшке, то снизу, то кончик…
Предположение есть, но странное, потому что не знаю, есть ли у кого еще такое и возможно ли это. Мне кажется, что очень сильно тянет форма. Пространство маленькое и естественно пальцы не получаются полыми. Но, видимо, тенденция есть и при высыхании уже, когда всё впиталось, но еще черепкуется (уплотняется), пальчик всё еще тянет к стенкам формы. И разрывает. Бред? Не знаю. Но явно есть продольная рваная щель…
Чистила форму. Думала, может липкая какая и при открытии что-то прилипает, что-то легко отходит… Думала, может это я разрываю ее при открытии. Но специально пробовала подержать подольше и открывала именно когда уже совсем без усилий… Думала, может еще швы большие получились — они как-то застревают, растягивают и пр…
Короче, не знаю… Промазывала щель и отслоения водой, плотно сжимала, где нужно наращивала, проглаживала сверху… Визуально ничего не видно потом, ни во влажном, ни в сухом виде. А есть ли там воздух — покажет высокий обжиг… сломав мне все пальцы. =D

Пальцы ломала неоднократно. И в формах, бывало, треснувшие уже (мизинцы в основном), и при вынимании что-то в форме оставалось, и при обработке уже. Приклеивала элементарно и следов не оставалось никаких. Говорят, их даже специально мастера ломают, чтобы позы изменить. 🙂 Я позы меняла, но по-другому. Я проходилась по поверхности свежевынутой детальки влажной кистью и пальчик сразу становился мягким. Чуть гнула или распрямляла его в нужную позу. Не знаю, правильно или нет, но пока последствий не видела. И каждая кисть у меня получилась пусть чуть-чуть, но отличающаяся от других.

Уже писала выше, но повторюсь. Очень понравилось обрабатывать детальки по-сырому или по полусухому. Если жестковато, что чуть увлажнить и снова податливый материал. Для больших плоскостей и заглаживания швов использовала резервуарную кисть. Для мелочей, как пальчики или лицо — сначала основное делала кисточкой из колонка, пожестче, потом совсем мокрой кистью уже по чуть подсохшей детальке проходилась мягкой белочкой. Поверхность получается очень ровная, дальнейшая шлифовка почти не нужна, только уже самое-самое финишное выглаживание чуть-чуть. Даю подсохнуть после последнего увлажнения, чтобы деталь была жесткой и «бледнела». И потом осторожно прохожусь мелкой шкуркой. Поверхность прям шелковистая выходит.

Это вот шлифовка по полусырому. Очень гладенько получается. И шлифуется приятно, пыли очень мало и она не разлетается, а смахивается кистью. Только использовать надо не совсем полировочную шкурку, а чуть покрупнее. Тогда она именно шлифует, а не смазывает, но следов и царапин не оставляет.

Еще про формы пару слов. Про ржавые пятна было выше. Также на влажных формах хорошо видны мелкие черные песчинки. Просеивание гипса ничего не дает, они очень мелкие. Раньше, кстати, такого не наблюдала, а в этот раз вроде купила тот же самый гипс, а тут такая фигня. В общем, эти песчинки постепенно вылезают из самого гипса, вытягиваются. То есть, переходят из формы в отливку. И получаются черные вкрапления на поверхности детальки и мелкие выемки на форме. При следующих отливках, когда песчинок уже нет, получается вот такой эффект мурашек на теле. 🙂 Но мне кажется, что это плохо. Боюсь, что за эти микродырочки в гипсе может «цепляться» воздух и увеличивать вероятность поверхностных пузырьков. ..

Вот что меня, кажется, обошло пока стороной (тьфу-тьфу-тьфу), так это «слои» — поперечные полосы по детальке. Это когда льешь слишком медленно. Получаются такие «годовые кольца». Вот с этим не столкнулась. Хотя, опять же сравню, с флюмо было сплошь и рядом. Убираются, правда, легко. Но всё равно. Хоть что-то мне пока не досталось… :))

Какие могу подвести итоги этой части работы?
+ Естественно, шликер должен быть хороший — это залог многих успехов. Однородный, хорошо процеженный и размешанный, и главное — без пузырей. Вот в чем почти очень уверена, так это в шликере. Мне кажется, что он был вполне хороший, по крайней мере — сделанный на совесть. 🙂
+ Густоту шликера каждый подбирает сам. Мне удобнее пожиже.
+ Сливать очень аккуратно, медленно, не булькая, т.е. не давая дырочки литника полностью закрыться. При узких горлышках это бывает нелегко. Поэтому некоторые литники я расширяла.
+ Заливку делаю так. Увлажняю формы из пульверизатора, быстро закрываю и сразу лью. Достаточно быстро стараюсь, но аккуратно, чтобы струя по-возможности сразу попала на донышко, а не лилась по стенкам. Дальше слежу внимательно, как уходит из литника шликер. В мелких детальках он очень быстро убегает. Как близится к самому узкому месту, но еще не перешел границу (иначе воздух попадет или при узком отверстии просто не зальется больше) — подливаю опять до полного литника. И так 3-5 раз. Потом оставляю минут на 5-10, иногда 15, в зависимости от детали. Потом сливаю (если получается). Сливаю теперь так: медленно наклоняю форму, пока не покажется капелька. Оставляю в таком положении на несколько минуток, потом поворачиваю на 90 гр, оставляя такое же наклонное положение. И так, пока не пройду весь круг. Мне кажется, что так получаются более равномерные стенки. Дальше сливаю, если что-то еще осталось. Потом еще чуть-чуть жду и в самые большие детали заливаю еще один раз. Потом сливаю и оставляю стоять вверх ногами.
+ Увлажнение формы водой с уксусом дает положительные результаты — меньше поверхностных пузырей, деталька меньше деформируется и хорошо отходит от формы.
+ Обрабатывать удобнее всего по-сырому и полусухому. По-максимуму делать всё: прорези, отверстия, залеплять литники и срезать швы — однозначно. Корректировать положение пальцев, обрабатывать швы и первично шлифовать. Вода хорошо разглаживает, мягкая шкурка делает почти идеальную поверхность. Удобно использовать резервуарную кисть, а также мелкие кисточки разной жесткости. Проработку тоже удобнее делать на этом этапе — всегда можно сгладить слишком резкую борозду от шила или ножа, что-то подлепить. Мало пыли. Деталь не хрупкая, хотя с ней надо тоже быть осторожной.
+ Если что-то сломалось, на влажном или полусухом всегда можно еще починить — прилепить палец или замазать пузырь.
+ С применением коробочек, где деталь остается влажной — работать очень удобно и практично. Не надо торопиться обрабатывать сразу; деталька остается в нужном состоянии достаточно долго.

Продолжение поста: http://nastasia-mirror.livejournal.com/125554.html

Толкачева_Общие вопросы.

indd

%PDF-1.3 % 1 0 obj >]/Pages 3 0 R/Type/Catalog/ViewerPreferences>>> endobj 2 0 obj >stream 2018-06-25T11:28:44+05:002018-06-25T11:28:58+05:002018-06-25T11:28:58+05:00Adobe InDesign CS6 (Windows)uuid:3c97c7aa-401c-4f0b-b7c2-560a0d5dbfcfxmp.did:BF81B306D74DE411B24FB20E6B9967A1xmp.id:D8E5F88B4078E811BA32A7853EAA1E70proof:pdf1xmp.iid:D6E5F88B4078E811BA32A7853EAA1E70xmp.did:E3B0011FA439E5118436ED2ED37270DDxmp.did:BF81B306D74DE411B24FB20E6B9967A1default

convertedfrom application/x-indesign to application/pdfAdobe InDesign CS6 (Windows)/2018-06-25T11:28:44+05:00

application/pdf

Толкачева_Общие вопросы.indd

Adobe PDF Library 10.0.1FalsePDF/X-1:2001PDF/X-1:2001PDF/X-1a:2001 endstream endobj 3 0 obj > endobj 6 0 obj > endobj 7 0 obj > endobj 8 0 obj > endobj 9 0 obj > endobj 10 0 obj > endobj 11 0 obj > endobj 12 0 obj > endobj 43 0 obj > endobj 44 0 obj > endobj 45 0 obj > endobj 46 0 obj > endobj 47 0 obj > endobj 48 0 obj > endobj 74 0 obj >/Font>/ProcSet[/PDF/Text]>>/TrimBox[0.

0 0.0 411.024 566.929]/Type/Page>> endobj 75 0 obj >/Font>/ProcSet[/PDF/Text]>>/TrimBox[0.0 0.0 411.024 566.929]/Type/Page>> endobj 76 0 obj >/Font>/ProcSet[/PDF/Text]>>/TrimBox[0.0 0.0 411.024 566.929]/Type/Page>> endobj 77 0 obj >/Font>/ProcSet[/PDF/Text]>>/TrimBox[0.0 0.0 411.024 566.929]/Type/Page>> endobj 78 0 obj >/Font>/ProcSet[/PDF/Text]>>/TrimBox[0.0 0.0 411.024 566.929]/Type/Page>> endobj 79 0 obj >/Font>/ProcSet[/PDF/Text]>>/TrimBox[0.0 0.0 411.024 566.929]/Type/Page>> endobj 80 0 obj >/Font>/ProcSet[/PDF/Text]>>/TrimBox[0.0 0.0 411.024 566.929]/Type/Page>> endobj 81 0 obj >/Font>/ProcSet[/PDF/Text]>>/TrimBox[0.0 0.0 411.024 566.929]/Type/Page>> endobj 82 0 obj >/Font>/ProcSet[/PDF/Text]>>/TrimBox[0.0 0.0 411.024 566.929]/Type/Page>> endobj 99 0 obj >stream HWKoFأI0$r

От шликера до «бисквита».

Первый фарфоровый завод России празднует юбилей | События | Город

Императорский фарфоровый завод был основан во время правления Елизаветы Петровны. Тогда в 1744 году он стал первым фарфоровым предприятиям в стране. Изначально на заводе изготавливались только мелкие предметы и аксессуары, но со временем производство стало расширяться. В настоящее время здесь выпускается более полутора миллиона изделий в год – четыре тысячи разных наименований. Для изготовления фарфора мастера уже используют современные технологии – 3d-моделирование, растровую печать и компьютерный дизайн. Директор ИФЗ Татьяна Тылевич рассказала, чем живет завод в наши дни.

Как из шликера сделать «бисквит»

На Императорском фарфоровом заводе трудятся более тысячи мастеров. Ежедневно они превращают шликер – жидкую серую массу – в настоящее произведение искусства, фарфоровые изделия. Сначала шликер, полученный из кварца, полевого шпата, глины и других материалов, заливают в гипсовые формы. Чем дольше держать массу в форме, тем толще получится изделие. После того, как заготовка подсохла, ее обжигают. Это уже готовое изделие – «бисквит».Если заготовку покрыть глазурью, изделие будет называется «белье». Его можно или оставить белым и глянцевым, или расписать.

Детали для изделий готовятся в гипсовых формах. Фото: АиФ / Яна Хватова

Рисунок для изделий придумывают художники. Иногда работа над рисунком длится несколько месяцев. После нанесения краски изделие снова нужно отправить на обжиг. После температурной обработки цвет рисунка меняется. Иногда, чтобы достичь нужного цвета сложного узора, фарфор подвергается обжигу по восемь раз. Если изделие нужно тиражировать, в процесс работы включаются живописцы, которые копируют рисунок на фарфоре с помощью специальных трафаретов – деколей. Прежде чем обычная фарфоровая чашка попадет на стол петербуржца, она проходит более восьмидесяти процедур.

Рисунок на некоторые изделия наносят с помощью трафарета. Фото: АиФ / Яна Хватова

Иногда понаблюдать за процессом производства фарфора на завод приходят группы школьников. Дети быстро отвлекаются и начинают шуметь, но сотрудники знают, как справиться с бунтовщиками. «Когда дети начинают шуметь, мы даем им кобальтовые чашки и просим посчитать «мушечки» (маленькие точки – прим. авт.), — поделилась директор ИФЗ Татьяна Тылевич. – Они начинают считать, сбиваются, считают заново».

Нанесенный рисунок обжигают в специальной печи. Фото: АиФ / Яна Хватова

3d-технологии на заводе

Завод в настоящее время работает по трем основным направлениям: выполнение частных заказов, копирование знаковых экземпляров и сохранение традиций прошлых столетий. Европейские заводы давно перенесли производство в страны Азии и отказались от ручной работы. На ИФЗ старые традиции не только сохранились, но и продолжают развиваться.

«Последнее десятилетие стало началом «золотого века» завода, — уверена главный художник ИФЗ Нелли Петрова. – Мы часто проводим выставки в Петербурге и Москве, иногда даже в Италии. Я была на многих европейских предприятиях и знаю, что мы уникальны. Мы стараемся даже чашку сделать высокохудожественно».

Императорскому Фарфоровому заводу исполнилось 270 лет. Фото: АиФ / Яна Хватова

По словам директора завода, ИФЗ не только хранит традиции, но и смотрит в будущее. «Для производства мы используем 3d-моделирование, растровую печать и компьютерный дизайн, — рассказала Тылевич. – Мы стараемся сделать жизнь увлекательной и полезной для общества. Мы несем социальную ответственность».

Ко дню рождения ИФЗ на заводе открылась выставка авторских произведений художников «Яблоко». В экспозиции представлены тарелки, расписанные в теплых тонах и от этого похожие на яблоки.

Ко дню рождения ИФЗ на заводе открылась выставка авторских произведений художников «Яблоко». Фото: АиФ / Яна Хватова

Производство открыто для всех

Начало празднованию дня рождения завода положило торжественное богослужение у старого фрагмента мельницы во дворе завода. Мероприятие состоялось не случайно. Вот уже много лет сотрудники завода борются за восстановление церкви, которая принадлежала заводу несколько веков назад и была разрушена.

Администрация города отказывается выделять земельный участок для строительства, и вопрос остается открытым. Как рассказала директор ИФЗ, эта проблема является основной головной болью всего завода.

«Церковь была построена знаменитым архитектором Красовским, — рассказала Тылевич. – Мы хотим восстановить эту церковь и построить в ней фарфоровый иконостас. Получить земельный участок очень легко, но администрация города не идет нам навстречу в этом вопросе. Нас постоянно просят подождать, отложить строительство».

У завода прошло богослужение. Фото: АиФ / Яна Хватова

Однако эта проблема не мешает заводу развиваться и выпускать новые изделия. Посмотреть на процесс производства фарфора и даже самостоятельно расписать фарфоровую чашку может любой желающий. Для этого достаточно лишь позвонить на завод и записаться на экскурсию и мастер-класс.

Смотрите также:

★ Шликер — художественные техники .. Информация

Пользователи также искали:

шамотный шликер, шликер это, шликер из красной глины, шликер как сделать, шликер купить, шликер своими руками, шликерное литье, цветной шликер, Шликер, шликер, сделать, шликер это, шликерное литье, шамотный шликер, цветной шликер, шликер из красной глины, шликер как сделать, шликер своими руками, купить, руками, шликерное, литье, шамотный, цветной, красной, глины, своими, шликер купить, художественные техники.

шликер,

Настоящий обжигаемый на 1240°C-1300°C фарфор.

Морские цветы. Ø 20-22 cm.
В печи перед обжигом.

Как лепить цветы из фарфора, керамики.
Давно ни чего не писала в блоге, читатели моих статей заскучали уже наверное. Виной всему фарфор. Да-да, опять фарфор, но тот, который самый настоящий, обжигаемый в специальной печи при очень высоких температурах 1240°C-1300°C. «Горячий» 😃 фарфор из которого делают посуду, статуэтки, скульптуры, сувениры и пр.
Изучение химических свойств, физических свойств, марок фарфора, техник и приёмов лепки занимают очень много времени, не дни, недели, ни даже месяцы… Я давно распрощалась с маникюром, ухоженной кожей рук и лабораторной чистотой в мастерской, которые были у меня когда-то во время работы с холодным фарфором и полимерной глиной. Нет-нет, с самим холодным фарфором я не распрощалась, я его очень люблю.

Но пока я не осуществлю свою давнюю и большую мечту — создавать тонкие, изящные, мАстерские драгоценные цветы из «белого золота» фарфора, не успокоюсь.
Конечно, керамическая флористика (лепка цветов из натурального фарфора и природной глины), занятие, которое на несколько порядков усложняет задачу создания неувядающих цветов по сравнению с полимерной флористикой (лепкой цветов из полимерной глины и холодного фарфора), требует больше затрат времени, сил, настойчивости, усидчивости, но и очень радует, когда удаётся достичь успеха. Чем отличается натуральная фарфоровая керамическая масса от натуральной глины, а тем более от
холодного фарфора и полимерной глины, я напишу более подробную отдельную статью. Но уже сейчас у меня много спрашивают о том, сильно ли отличаются эти материалы, поэтому пока кратко скажу здесь: обжигаемый фарфор кардинально отличается от холодного фарфора и полимерной глины.

Фарфор в сыром виде

Это абсолютно другой материал, с другими, гораздо более сложными свойствами и техниками лепки, другими инструментами, другой последовательностью.

Чтобы хотя бы приблизительно понять разницу, можно купить полимерную глину для хобби, самостоятельно высыхающую на воздухе без воздействия температуры, которые по виду и качеству массы близки к натуральной глине, например Koh-i-noor Keraplast Air Drying Clay, Das Air Dry Clay, Fimo Air-Dry Clay, Jovi Air Dry Modelling Clay, Mungyo Sculpt Terracotta Air Dry Clay, Ladoll, и многие другие «под натуральную глину».

Но и в этом случае разница очень заметна, поскольку дотрагиваться до тонких высохших деталей из настоящего фарфора практически невозможно, они могут рухнуть, рассыпаться от любого неверного или неточного движения, перемещения. Он очень хрупкий и лепестки цветов могут сломаться даже от падения на них салфетки.
Но если и удалось слепить то, что задумано, надо ещё соблюдать условия сушки (влажность воздуха, не высокая температура воздуха, отсутствие сквозняков, открытых форточек и пр.) иначе изделие потрескается и рассыпется; так же надо учитывать разницу в толщине деталей и изделия, т. к. более тонкие детали сохнут быстрее и изделие тоже может треснуть и расколоться. Но и это ещё не всё — не факт, что после обжига фарфоровое изделие останется целым, не расколется, не взорвётся и не деформируется. В среднем, как говорят все мастера, 50% изделий после обжига выбрасываются испорченные.

Вот так примерно приходится сушить фарфор, придумывая всякие конструкции:

Сушка розы из обжигаемого фарфора.

Сушка розы из обжигаемого фарфора

Это ещё влажный, сырой фарфор:

Хризантема из фарфора

С ромашкой я «провозилась» несколько дней 😳. Ломался стебель, отламывались лепестки и листья, приходилось всё несколько раз подклеивать на шликер (жидкий фарфор), сушить, потом подшкуривать и зачищать швы.

Но даже если идеально загладить-замазать-зашкурить швы, места стыков и пр, то нет ни какой гарантии, что они останутся незаметными уже после обжига. После обжига изделие всё равно может оказаться бракованным.

Это уже высушенный фарфор, но ещё не обожжённый.

Ромашка из фарфора.

А это пробники высокотемпературной глазури для фарфора. Я проверяла, как глазурь поведёт себя при высоких температурах, потечёт — не потечёт, какой цвет приобретёт после обжига, не потрескается ли после охлаждения (в сыром виде глазурь совершенно другого цвета и ни когда не знаешь, какой будет результат после обжига):

Учусь создавать симметричную форму на гончарном круге. Когда смотришь со стороны, как работает мастер, то кажется, что глина такая мягкая и послушная в его руках, как масло. Раз-два, и вазочка готова! … Оказывается всё на самом деле гораздо сложнее и тяжелее. Даже небольшую вазу (высотой примерно 14 см ) вот из такого маленького комочка глины без определённых физический усилий и навыков сделать совсем непросто. Я радовалась как ребёнок, когда мне удалось её просто центрировать, вытянуть в высоту и потом добиться узкой формы горлышка.

Рассчитывала написать небольшую заметку про фарфор, но про этот материал двумя словами не расскажешь…

КОСТЯНОЙ ФАРФОР | Наука и жизнь

Мне подарили изящную чашечку из костяного фарфора (изготовлена на ЛФЗ). Расскажите, пожалуйста, почему фарфор получил такое странное название и в чем секрет его производства? Наука и жизнь // Иллюстрации

‹

›

И. МИЛУШКИНА (Москва).

Костяной фарфор необыкновенной белизны, тонкий и звонкий (при легком постукивании по его поверхности раздается мелодичный звук) иногда называют королевским, а еще чаще — белым золотом.

На протяжении столетий секретом изготовления фарфора владели лишь некоторые страны. Еще большей редкостью был королевский, костяной фарфор. Тончайший воздушный фарфор, известный под названием “яичная скорлупа”, был изобретен в Китае.

В Европе костяной фарфор впервые появился в Англии в XVIII веке. Английский завод Веджвуда долгие годы оставался монопольным поставщиком этого фарфора, так как особенности его производства держали в строжайшей тайне.

В России, на Ломоносовском фарфоровом заводе, костяной тонкостенный фарфор стали выпускать только в конце 1960-х годов. Но этот фарфор тоньше и белее английского! Ломоносовский фарфоровый завод — единственное в России предприятие, выпускающее подобные изделия. Костяной фарфор делают по уникальной технологии, разработанной специалистами завода, удостоенными звания лауреатов Государственной премии СССР в области науки и техники в 1980 году.

Для получения костяного фарфора в жидкую массу (шликер) наряду с глиной, каолином, полевым шпатом и кварцем добавляют предварительно обожженную костяную муку (перемолотые кости домашних животных). Именно костяная мука придает фарфору необыкновенные свойства.

После того как изделие приобретет нужную форму, его обжигают при очень высокой температуре (выше 1200^оС). Затем наносят глазурь и вновь обжигают, понижая температуру на 100^о. Теперь наступает очередь художников. Красоту и изящество изделиям придает изысканная роспись. Она бывает надглазурная и подглазурная.

Слой глазури на фарфоре должен быть “не толще двух бумажных листков”, — писал первый бергмейстер Императорской порцелиновой мануфактуры Дмитрий Иванович Виноградов. Первый фарфор в России называли Виноградовским, по имени его создателя. Дмитрий Иванович, трудившийся на заводе более 30 лет, оставил “Обстоятельное описание чистого порцелина, как оной в России при Санкт-Петербурге делается, купно с показанием всех тому принадлежащих работ”. Многие тонкости производства фарфора, подмеченные автором, учитываются и сейчас.

Бывший Императорский фарфоровый завод мог бы носить имя Дмитрия Ивановича Виноградова, но советские чиновники распорядились иначе, и завод стал Ломоносовским. Марка “ЛФЗ” известна во всем мире, имя Виноградова, к сожалению, знают только специалисты.

Мастер-класс «Декоративная ваза методом шликерного литья» | Материал:

Мастер-класс педагога дополнительного образования Рубаненко Д.А

«Декоративная ваза методом шликерного литья»

Место проведения: МКУДО «Дом детского творчества» г. Курчатов, Курская обл

Целевая аудитория: учителя общеобразовательных учреждений г. Курчатова и педагоги дополнительного образования

Количество участников: 10 человек.

Цель: передача коллегам личного профессионального мастерства

Задачи: — знакомство с техникой шликерного литья;

— ознакомление с особенностями шликерного литья ;

— повышение профессионального уровня педагогов;

— формирование положительного эмоционального фона, психологический отдых.

Оборудование: и доска для лепки, стеки, вода, тряпочки, стаканчики, гипсовая форма,шликерная масса, краски акриловые, кисти.

Ход занятия:

На Руси прошло длинный путь развития. В 9-10 веке люди вручную изготавливали из глины керамику. Изначально изготовлением керамической посуды занимались исключительно женщины. Чтобы глиняное тесто было крепким и вязким, к нему примешивали кусочки кварца или гранита, песок, мелкие раковины, а иногда даже осколки керамики или растения. Благодаря этому, из такого глиняного теста можно было сделать сосуды разнообразной формы.

В 9 веке на юге Руси возникло важное приспособление для работы с глиной – гончарный круг. Распространение этого новшества привело к отделению этой специальности от остального труда. Кроме того, гончарным делом теперь начинают заниматься не только женщины, но и ремесленники-мужчины. Вначале появился ручной гончарный круг. Это был простейший механизм, который управлялся одной рукой. В отверстие на деревянной скамье вставлялась ось, на которой располагался большой деревянный круг. Затем на этот круг располагали кусок глины, и, чтобы она не прилипала, заранее посыпали ее золой или песком. Сев на скамью, гончар вращал одной рукой круг, а другой формировал изделие. Немного позже появился ножной гончарный круг – механизм вращали с помощью ног. Благодаря этому, производительность труда в гончарных мастерских и качество глиняных изделий очень возросли.

В зависимости от времени и области Руси мастера изготавливали различную по форме и размерам керамическую посуду. Этот факт позволяет с большой точностью установить дату изготовления сосуда или же в каком славянском племени он был сделан. Также часто на днищах посуды ставили некое клеймо, например, какую-нибудь геометрическую фигуру, цветок или ключ. Обжиг посуды проводился в печах-горнах. Они состояли из двух уровней, на первом располагались дрова, на втором – просохшие изделия. Между уровнями находилась глиняная перегородка с проделанными отверстиями, через них горячий воздух проходил с первого уровня на второй. Внутри печи поддерживалась температура равная 1200 градусам.

Древние мастера изготавливали различную посуду: миски, сковородки, кружки, крынки, огромные горшки для зерна и другого продовольствия, горшки с толстыми стенками для приготовления пищи на огне, игрушки для детей, ритуальная посуда. В качестве украшения использовали орнамент. Очень часто он был в виде линий или волн, но также встречались и в виде кружков, зубчиков или ямочек.

Веками мастера на Руси учились гончарному делу и совершенствовали его, благодаря чему оно и достигло высокого уровня. Пожалуй, наряду с металлообработкой, гончарное дело на Руси было самым важным из ремесел.

Шликерное литье — это техника изготовления гончарных изделий путем литья в форму, без использования гончарного круга или ручной формовки. Применяется как при массовом производстве изделий из глины, фарфора и других смесей, так и при изготовлении мелкосерийных и авторских предметов.

Форма, или оправка, изготовляется из гипса. После того, как в оправку заливают шликер, она впитывает в себя воду. Глина оседает и застывает на внутренней поверхности формы, повторяя ее рельеф в малейших деталях.

Состав шликера

Основа шликера — это глина с добавками, разведенная водой. Обычно ее разводят до консистенции сметаны или густых сливок.

Шликер готовят на основе одного или нескольких видов глины, добавляя песок, шамот, электролиты и красители. Для разных видов изделий выбирают наиболее подходящий для них состав.

Технология шликерного литья

Процесс шликерного литья базируется на двух физических явлениях: способности гипса впитывать воду и способности глины отдавать воду. Возможно изготовление двух классов отливок: тонкостенные и толстостенные (полнотелые). На фоне технологий гончарного круга или ручной лепки процесс выглядит достаточно сложным. Применение его требует определенных навыков и опыта. Даже опытным мастерам обычно приходится дорабатывать отливочные формы. Весь технологический процесс от начала разработки эскиза до получения готового изделия может занять до нескольких недель.

Пример эскиза для шликерного литья

На основе эскиза можно приступать к изготовлению модели. Модель является точной копией будущего изделия, но отличается от него чуть большими размерами. Это припуск на неизбежную усушку в ходе обжига.

Модели делают из таких материалов, как пластилин, гипс, дерево, керамика или силикон. Используя модель, мастер делает разборную форму из гипса. Другие материалы, доступные в условиях мастерской, для оправки не подходят, поскольку только гипс обладает уникальным свойством всасывать воду из шликера. Форма разбирается, модель извлекается. Оправка готовится к литью. Шликер разводится и тщательно перемешивается непосредственно перед отливкой.

Собственно литейный процесс состоит из следующих этапов:

Заливка шликера в форму
Удаление избытков раствора
Подсыхание отливки
Отделение отливки от стенок формы.

После подсушивания разъедините части формы и осторожно извлеките изделие. Отливка подсушивается, при необходимости правятся недостаточно проработанные детали.

Впоследствии отливку нужно обжечь в муфельной печи, как и изделие, выполненное на гончарном круге или ручной формовкой. Изделия, выполненные методом шликерного литья, также можно покрывать глазурью. Глазурный шликер наносится на поверхность. После этого проводится повторный обжиг изделий. Компоненты глазури спекаются, образуя тонкий и гладкий стеклообразный слой.

Оборудование и материалы для литья

Для литья используется шликер определенной консистенции. На ощупь он должен быть маслянистым. В состав шликера, помимо глины и воды, включают различные добавки, меняющие консистенцию и другие свойства суспензии. В качестве добавок используют

Другие сорта глины
Песок
Шамот
Электролиты
Красители

Важнейшим оборудованием являются формы для литья. От продуманности конструкции и качества изготовления напрямую зависит качество конечного изделия. В шликерном литье применяются гипсовые формы. Оправка обычно делается из двух частей. Для точного совмещения двух частей на одной из них предусматриваются выступы, а в другой — соответствующие им по профилю впадины. В художественном литье, отличающемся малыми сериями, части формы скрепляются резинками. Гипсовая форма для шликерного литья обладает ограниченным сроком службы, и при планировании выпуска больших партий (например, изразцов) необходимо предусмотреть изготовление нескольких оправок на каждое изделие.

Важно! Форму необходимо делать только из высококачественного скульптурного гипса. Гипс должен быть пуховым, не содержать посторонних включений и комков. Оправки, изготовленные из высококачественного гипса, способны выдерживать более сотни отливок. Если же гипс низкокачественный, то после десятка отливок стенки начинают выкрашиваться и осыпаться.

Формы, пришедшие в негодность, можно раскрошить молотком, просеять через мелкое сито и добавлять в гипсовый раствор для отливки новых оправок в пропорции не более чем 1:10.

Применение шликерного литья

Шликерное литье из глины применяется достаточно широко как в промышленности, так и в художественных промыслах.

Промышленное производство охватывает санитарную керамику, производство фигурных элементов отделки помещений, плитки и печных изразцов.

Отдельно стоит отметить производство высоковольтных изоляторов. Фарфоровые изоляторы сочетают доступную цену с отличными электрическими характеристиками, устойчивостью к перепадам температуры и отменной долговечностью. Недостатком же их является высокая хрупкость. В последнее время они стали уступать свои позиции на рынке изделиям из современных пластиков.

Этапы изготовления Декоративной вазы

1.Берём гипсовую форму и скрепляем между собой две половинки любой толстой нитью

2. Начинаем наполнять нашу форму шликерной массой (жидкая глина). Делаем это в течении часа, затем сливаем лишнюю глину обратно в ёмкость. И оставляем высыхать на 24 часа.

3. Прошли сутки мы открываем форму и достаём нашу вазу и делаем нашей вазе украшение.

4. Катаем для одного цветка ( цветков у нас будет 3шт) 6 шариков.

5.Каждый шарик надо немного раздавить и согнуть у одного края. Таким образом делаем все 18 липестков для трёх цветков.

6. Далее катаем небольшие шарики из них делаем капельки таких капелек 7штук(это листья для цветов)

7. Наши листья мы на шликерную массу в произвольном порядке клеим на вазу.

8.Начинаем собирать наши цветки, для этого каждый лепесток намазываем немного шликером и укладываем по кругу.

9. Катаем маленький шарик и приклеиваем его на шликер в серединку цветка.

10. Таким образом собираем все цветы, наносим рисунок стеком на листочки. 11.Продолжае декорировать вазу клеим на шликер небольшие колбаски .

12. Катаем небольшие шарики и тоже наносим как украшение нашей вазе.

13.Наносим рисунок стеком на шарики.

14. Наша ваза готова, теперь даём ей высохнуть в тёплом месте 2-3дня.

15. Когда наша ваза высохла мы обжигаем её в муфельной печи при температуре 850-900 градусов в течении 3х часов и вытаскиваем её из печи.

16.Расписываем нашу вазу акриловыми красками. Ваза готова.

Ну, вот мы и закончили наш мастер-класс, давайте посмотрим на работы, оценим их, что получилось лучше, что хуже, какие элементы давались труднее?

Теперь очевидно, что можем изготавливать изделия методом шликерного литья это не так ужо и трудно, важны терпение и труд, чтобы умение переросло в мастерство. Вы, как педагоги, сможете научить этому детей. Спасибо!

Как сделать отливку из глиняного тела

Готовые литейные шликеры коммерчески доступны во всех диапазонах обжига, что делает их очень удобными, но если вам интересно, как сделать литейные шликеры из обычного глиняного тела, этот пост для вас! Если вам нравится комбинировать элементы ручной сборки или метания в деталях слипка, может быть очень сложно найти литейный клин с точно такими же характеристиками усадки и поглощения, как у вашего обычного метательного или ручного тела, поэтому научиться делать литейный клин — хорошая идея. для любого гончара или скульптора.

В этом посте Paul Wandless покажет вам, как сделать форму для литья из обычного глиняного тела. — Дженнифер Поэллот Харнетти, редактор.

Обычная задача студии — свести к минимуму количество различных глиняных тел, которые у вас есть под рукой. Методы метания, ручного строительства, литья и дизайна поверхности часто требуют различных глиняных тел, чтобы соответствовать требованиям того, как создается ваша работа. Иногда глиняные тела также должны быть в разных формах, таких как обычная влажная глина, шликер или шликер.Если я вручную строю глиняный корпус с конусом 6 и хочу добавить к нему элемент для литья под давлением, мне будет сложно найти коммерческий литейный клин с конусом 6 с точно такими же характеристиками усадки и поглощения. Поэтому просто необходимо было придумать, как сделать отливку из обычного глиняного тела.

Узнайте все о покупке и использовании глиняной посуды, загрузив этот бесплатный подарок Успешных советов по покупке и использованию глиняной посуды.

Отдельная работа, сделанная из нескольких глиняных тел, может вызвать несколько проблем. Несопоставимые показатели усадки, точки созревания, содержание железа и т. Д. Могут отрицательно повлиять на конечный результат работы при использовании различных тел. По возможности всегда лучше придерживаться одного и того же тела. Мои скульптурные работы сочетают влажную глину для общего строительства и отливку для объемных элементов или для использования с различными техниками передачи изображений для обработки поверхности. Мое решение — использовать глиняное тело, с которым я работаю, и превратить его в различные типы литейных шликеров, которые мне нужны.Это гарантирует, что все детали и обработка поверхности будут одинаково усаживаться, гореть до одного и того же конуса, и все глазури одинаково воздействуют на все разные части. Самое замечательное в этом подходе — его простота. Все, что вам нужно, — это ведро на 5 галлонов, дрель с насадкой для миксера для краски, дефлокулянт и глиняный корпус, который вы хотите использовать в качестве отливки. Если вы работаете аналогичным образом, настоятельно рекомендую научиться делать слепки из глиняного тела.

Подготовка отливки

Процесс гашения глины для изготовления шликера очень прост.Шаг первый: наполните 5-галлонное ведро на 60-75% сухой глиной, а затем добавьте воды, пока она не опустится на несколько дюймов ниже края (рис. 1). Дайте настояться в течение 24 часов, затем немного перемешайте вручную палкой (рис. 2). После того, как вы перемешали смесь в течение примерно 5 минут, используйте дрель с насадкой для миксера для краски, чтобы перемешать ее до однородной массы, которая должна иметь консистенцию густого крема. Используйте палочку для перемешивания, чтобы проверить консистенцию и найти комочки глины, которые не рассыпались (рис. 3).Продолжайте перемешивать, пока не исчезнут комочки.

Измерение удельного веса

В этот момент я обычно наполняю жидкостью для кварты, чтобы использовать ее в качестве соединительной или чистящей смеси. Остальное использую для отливки шликера. Вам нужно будет измерить удельную массу шликера, чтобы определить правильное соотношение воды и глины, прежде чем дефлокулировать его с помощью жидкого силиката натрия или Дарвана. Для определения удельного веса, который представляет собой сравнение веса 100 мл воды (который составляет 100 г и, следовательно, имеет удельный вес 1) с весом 100 мл любой жидкости или шликера, с которыми вы работаете.Сначала тарируйте (обнуляйте) вес градуированной мерной емкости на весах, затем заполните ее 100 мл накладной и посмотрите, сколько она весит в граммах. Узнав вес, вы разделите его на вес эквивалентного объема воды (100 г). По сути, это сводится к перемещению десятичной точки при измерении веса влево на два места, чтобы получить удельный вес. Пример: 183 г = 1,83 удельный вес.

В целом, удельный вес от 1,80 до 1,85 обеспечивает хороший баланс текучести и прочности для большинства целей литья.Однако это число может варьироваться в зависимости от того, что именно используется. Я использовал 1,74 для объемного литья и 1,90 для плоских слябов. Различные глиняные тела имеют разные оптимальные удельные веса, которые определяются старомодным методом проб и ошибок. Удельный вес — это просто инструмент, с помощью которого вы можете отрегулировать скольжение в соответствии с потребностями вашего конкретного проекта литья. Как только вы найдете подходящее число, запишите его и используйте для глиняного тела. Если у вас удельный вес выше 1.85, и вы хотите сбить его, добавьте немного воды (только по несколько капель за раз) в свой раствор, перемешайте и повторите тест. Если удельный вес ниже 1,80, подождите 24 часа, снимите воду с верха, снова перемешайте и снова измерьте удельный вес.

Дефлокуляция клинка

Когда у вас будет правильный удельный вес, вам нужно добавить дефлокулянт в шликер, чтобы сделать его более жидким и его можно было разлить. Обычно для достижения необходимой текучести требуется всего несколько маленьких капель жидкого силиката натрия или Дарвана.Глиняные тела с высоким содержанием железа потребуют меньше дефлокулянта, чем другие. Используйте дрель, чтобы смешать дефлокулянт с шликером, и с помощью ковша или кувшина вычерпайте часть шликера, чтобы посмотреть, как он льется. Консистенция крема — это то, к чему вы стремитесь, поэтому будьте осторожны, чтобы не допустить чрезмерного дефлокуляции скольжения, что приведет к медленному неравномерному высыханию и появлению мягких пятен на готовом изделии. Просто добавляйте по несколько капель, чтобы добиться текучести, и помните, что небольшое количество дефлокулянтов имеет большое значение.

Использование того, что работает

Я проделал этот процесс с покупной глиной и с глиной домашнего изготовления.Я также добился такого же успеха при гашении глины, которая вначале была влажной, только что доставленной из мешка, или трехдневной сухой глиной. Я держу 5-галлонное ведро, чтобы бросить в него весь свой лом, и когда оно заполнится примерно на 65-75%, я превращаю его в литейный шликер. Я также просто разрезаю 25-фунтовый мешок коммерческой глины на 1-дюймовые кубики, наполняю ими пустое ведро и использую это, чтобы сделать мою форму для отливки. Мне известны разные мнения относительно начального содержания воды в глине и ее влияния на скорость водопоглощения / насыщения при гашении.По моему личному опыту, я обнаружил, что если дать глине в любом состоянии влажности погаснуть в течение 24 часов, все она прекрасно перемешается. Я предлагаю вам просто погладить глину в состоянии влажности, которое у вас обычно было в прошлом.

Чтобы узнать больше о Поле Эндрю Уэндлессе или увидеть другие изображения его работ, посетите www.studio3artcompany.com.

Вы сделали литье из глиняного тела? Поделитесь любыми дополнительными советами в комментариях ниже!

** Впервые опубликовано в 2010 г.

SlipCasting: 19 шагов (с изображениями)

Введение: SlipCasting

Это пошаговое руководство по применению скользящего литья.Скользящее литье может быть полезно для изготовления нескольких экземпляров одного объекта и для изготовления полых отливок внутри. В этом руководстве показано, как легко и эффективно отлить фарфор в уже существующую гипсовую форму. Чтобы узнать, как сделать гипсовую форму, обратитесь к руководству «Изготовление гипсовой формы» для получения дополнительной информации.