Полиамидная нить что это такое: Полиамидная нить: её свойства и применение

Полиамидные нити и волокна для производства крученой нитки.

Полиамидные нити, волокна, синтетические волокна. История, свойства, применение, характеристики.

Полиамидные волокна, синтетические волокна, формуемые из полиамидов. Ок. 98% от общего производства полиамидные волокна составляют волокна из алифатич. полиамидов, причем осн. масса из них производится из поли-ε-капроамида (выпускается под торговыми названиями капрон, найлон-6, амилан, дедерон, стилон, лилион, релон, перлон, видлон, хемлон, энкалон и др.) и полигексаметиленадипинамида (найлон-6,6, анид. леона, глацем и др.). Производство других видов алифатических полиамидные волокна очень незначительно, что объясняется в основном экономическими проблемами, связанными с получением мономеров, техническими трудностями синтеза полимеров. переработки их в волокна и отсутствием у большинства этих волокон конкурентоспособных потребительских свойств.

О полиамидных волокон из ароматических полиамидов, так называемых арамидных волокнах, обладающих высокой термо- и химической стойкостью и в ряде случаев очень хорошими мех.

свойствами, см. Термостойкие волокна.

полиамидные волокна из алициклических полиамидов (или полиамидов, содержащих в цепи алициклические звенья) по механическим свойствам, прежде всего по модулю деформациирастяжения, несколько превосходят найлон-6 и найлон-6,6. Однако из-за экономических факторов (стоимость сырья) производство их не получило широкого развития [напр., выпускается волокно киана в США, формуемое, по-видимому, из полимера, синтезируемого поликонденсацией бис-(n-аминоциклогексил)метана и додекан-дикарбоновой или азелаиновой кислоты].

Получение. Технологический процесс получения полиамидные волокна включает следующие основные стадии: синтез полимера, формование и вытяжка, текстильная обработка волокна. Разделение это несколько условно, т.к. современная технология, как правило, предполагает совмещение отдельных стадий вплоть до полностью непрерывного процесса. См. также Формование химических волокон.

Полимер синтезируют обычно на том же предприятии, на котором производят волокно. В получаемом поли—ε-капроамиде содержится до 10% низкомолекулярных соединений (в основном мономер и его низшие олигомеры). Присутствие их в полимере затрудняет последующее формование волокна и отрицательно сказывается на его свойствах. Поэтому для удаления низкомолекулярных соединений полимер подвергают так называемой демономеризации-вакуумированию расплава или водной обработке полимерного гранулята, который затем (содержание воды 7-10%) сушат в токе нагретого азота. предварительно очищенного от кислорода (содержание O₂ не должно превышать 0,0003%). Кол-во остаточной влаги зависит от условий формования волокна и молекулярной массы полимера. Содержание низкомолекулярных соединений в готовом полимере, как правило, не превышает 1-2%, влажность составляет 0,05-0,1%.

Полигексаметиленадипинамид нет необходимости подвергать демономеризации благодаря необратимому характеру поликонденсации при его синтезе. Расплав пригоден для непосредственного переработки в волокно, а полимерный гранулят предварительно сушится.

Для получения волокнообразующих полиамидов применяют высокоавтоматизированные непрерывные технологические процессы. При этом в производстве найлона-6 используют технологические схемы как с получением гранулята, так и непрерывные, включающие непосредственную передачу получаемого расплава полимера на формование волокна, в производстве найлона-6,6-чаще непрерывные схемы.

В производстве полиамидные волокна важное значение имеет качество исходного полимера: 1) линейность молекулярной структуры; 2) однородность его физико-химических свойств; 3) отсутствие механических включений и гель-частиц. Это достигается оптимизацией процессов тепло- и массообмена в реакторах, ликвидацией в них застойных зон и макс. сокращением времени синтеза, фильтрацией расплава полимера перед формовочной машиной. Обычно для производства волокон используют линейные алифатические полиамиды молекулярной массы (18-35)• 10

3.

Алифатические полиамидные волокна обычно формуют из расплавов. В случае использования гранулята полимер расплавляют в экструдерах при 260-300⁰C в атмосфере инертного газа, расплав фильтруют и дозирующими насосами подают в фильерный комплект, где он еще раз фильтруется и продавливается через отверстия фильер. При формовании волокон непосредственно из расплава последний к дозирующим насосам подают с помощью шнековых или шестеренчатых насосов. Один прядильный блок может состоять из 1-16 фильер.

Существенное влияние на свойства волокон оказывает форма (профиль) отверстия фильеры. Если отверстие не круглое (звездочка с различным количеством лучей, восьмиугольник или др.), то получают т. наз. профилированные волокна и нити, имеющие иные оптические и в ряде случаев механические свойства. Известны также бикомпонентные полиамидные волокна типа «бок о бок» или «ядро — оболочка», формуемые, например, из полиамида и полиэфира, а чаще из двух полиамидов, различающихся молекулярными массами или другими физико-химическими свойствами. В этом случае используют, например, фильеры с двумя отверстиями, в которые подаются два разных вида расплавов. См. подробнее в ст. Текстурированные нити.

Выходя из фильеры, струйки жидкого полимера охлаждаются холодным воздухом в спец. прядильных шахтах (формование по сухому способу). С целью регулирования вязкости струи и формирования необходимой структуры полимера в волокне в некоторых случаях в прядильную шахту непосредственно под фильеру подают перегретый водяной пар или нагретый инертный газ. При охлаждении струек расплава происходит начальная ориентация макромолекул и структурообразование. Вследствие разности скоростей вытекания расплава из отверстия фильеры и приемки нити на первый прядильный диск происходит фильерная вытяжка в 30-60 раз. После выхода из шахты на сформованную нить наносится заданное кол-во влаги и ПАВ для придания необходимых фрикционных свойств, компактности и предотвращения электризации.

Затем сформованная нить со скоростью 8-100 м/с поступает на намоточное устройство. С увеличением скорости намотки и, следовательно, с повышением напряжения в нити возрастает степень ее ориентационного вытягивания при формовании (см. Ориентированное состояние полимеров.. В зависимости от принятой схемы технологического процесса и оборудования используют различной скорости намотки, которые определяют свойства получаемой нити и дальнейшую технологию ее текстильной обработки.

При скоростях намотки 8-33 м/с (так называемая классическая схема) получают неориентированную или слабоориентированную нить, которую для придания необходимых текстильных свойств подвергают ориентационному вытягиванию в 3-5 раз на крутильно- или намоточно-вытяжных машинах. Tаким образом получают как текстильные, так и технические нити. При скоростях 33-85 м/с получают частично ориентированную, или предориентированную, нить, которую можно использовать как текстильный материал или подвергать дополнительную вытягиванию и дальнейшим текстильным обработкам. При скоростях 85-100м/с получают полностью ориентированную нить, т.е. готовый текстильный материал. Относительные удлинения нитей, полученных в трех указанных интервалах скоростей намотки, составляют 300-500%, 50-80% и 30-40% соответственно. Два последних способа относятся к т. наз. высокоскоростному формованию, применяемому, как правило, для получения текстильных нитей.

Во всех случаях формуемая нить транспортируется с помощью двух прядильных дисков и наматывается на цилиндрический патрон. Намоточные устройства как по классической схеме, так и по способам высокоскоростного формования рассчитаны на одновременную приемку 2-16 нитей.

При получении технических нитей используется также способ совмещенного формования и вытягивания. Приемное устройство в этом случае включает кроме намоточного механизма еще 3-4 пары вытяжных дисков, за счет разницы скоростей вращения которых происходит вытягивание нити в 4-6 раз. Относительное удлинение получаемой нити 25-30%, скорость намотки 40-55 м/с.

Способы совмещенного и высокоскоростного формований по сравнению с классическим имеют лучшие технико-экономические показатели, обеспечивают более высокую равномерность свойств нити и пригодны для роботизации.

Неориентированные и слабоориентированные нити текстильного ассортимента (линейная плотность 1,5-29 текс) подвергают ориентационному вытягиванию, как правило, в одну стадию. Нити технического назначения, формуемые из более высоко-молекулярных полиамидов (линейная плотность 93-210 текс), вытягивают в 4,5-5,5 раза в две стадии: для снижения напряжения в нити и достижения высокой равномерности основную часть вытягивания (ок. 75%) проводят при нагревании нити до 150-190 ^оС (горячая вытяжка).

После ориентационного вытягивания в зависимости от назначения технической нити сразу перематывают на товарную паковку (бобина, шпуля или др.) или подвергают предварительно кручению, а нити для шинного корда — кручению и трощению (т. е. соединению нескольких нитей в одну). Текстильные нити перематывают на товарную паковку, подвергают кручению (200-1200 кручений на 1 м), трощению, текстурированию, термофиксации и (или) шлихтованию (т. е. обработке эмульсиями или растворами различных веществ с целью слабого склеиванияэлементарных нитей). Термофиксацию с целью снижения в 3-4 раза тепловой усадки нитей осуществляют чаще всего горячим воздухом или водяным паром и в редких случаях горячей водой (90

0C). Вместо экономически невыгодной операции кручения можно использовать пневмосоединение (воздействие на нити сжатого воздуха с образованием местного перепутывания отдельных элементарных нитей). Частично ориентированные текстильные нити подвергают ориентационному вытягиванию, как правило, только при текстурировании.

Крашение полиамидные волокна обычно осуществляют в массе, т. е. краситель вводят в расплав полимера перед формованием волокна, или в готовых изделиях главным образом дисперсными красителями и их водорастворимыми производными, кислотными красителями и органическими пигментами (см. Крашение волокон).

Виды выпускаемых полиамидные волокна: мононити, комплексные нити с числом элементарных нитей 3-400, в том числе для текстильной переработки и технических целей, текстурированные нити, нити для ковров и мебельных тканей (текстурированные комплексные нити, линейная плотность 80-400 текс), штапельное волокно, нетканые материалы.

Свойства. Физико-химические свойства полиамидные волокна зависят от химической природы и молекулярной массы исходного полиамида, структурных особенностей волокна. С повышением молекулярной массы полиамида улучшаются прочность, модуль деформации при растяжении, усталостные характеристики и др. физ.-мех. показатели волокон.

Полиамидные волокна характеризуются высокой прочностью при растяжении, устойчивостью к знакопеременным деформациям, высоким сопротивлением к ударным нагрузкам и истиранию (см. табл.). Недостатки полиамидные волокна из алифатических полиамидов -сравнительно низкая гигроскопичность, что является причиной их высокой электризуемости, относительно низкий модуль деформации при растяжении и низкие тепло-, термо-и светостойкость. Для повышения устойчивости полиамидные волокна к окислению при термических и фотохимических воздействиях в исходный полимер можно вводить различные антиоксиданты (ароматические амины и фенолы, бензимидазолы, органические и неорганические соли переходных металлов, комплексные соединения, содержащие Cu, или др.). Область рабочих температур для волокон из алифатических полиамидов составляет 80-150⁰C.

Полиамидные волокна растворимы в феноле, крезолах, ксилоле, трихлорэтане, хлороформе, бензиловом спирте, нитробензоле, ДМСО, диметилацетамиде, ДМФА (особенно в сочетании с LiCl), а также в некоторых фторпроизводных спиртов и карбоновых кислот. Не растворимы в алифатич. спиртах, ацетоне, CCl₄, трихлорэтилене, углеводородах, простых и сложных эфирах. Полиамидные волокна неустойчивы в концентрированных кислотах, особенно минеральных. Щелочи умеренных концентраций не оказывают заметного воздействия на полиамидные волокна, однако с повышением температуры и концентрации деструктирующее воздействие щелочей возрастает. Концентрация раствора NaOH, вызывающего существ, деструкцию волокна, составляет 10-12%. Прочность волокон мало снижается после пребывания в 10-20%-ных растворах Na₂CO₃ и в растворах аммиака любой концентрации при комнатной температуре.

По сравнению с волокнами из поли—ε-капроамида и поли-гексаметиленадипинамида волокна из поли-ω-ундеканамида (найлон-11) и полидодеканамида (найлон-12), вследствие наличия в их макромолекулах длинных углеводородных участков между амидными группами, менее гидрофильны, обладают меньшей адгезией к резине и более высокой хим. стойкостью. Эти волокна имеют приятный гриф (мягкие на ощупь). Волокно из поли-α-пирролидонамида (найлон-4) отличается повышенным сродством к красителям и более высокой гигроскопичностью. полиамидные волокна из поли-β-пропиоамида (найлон-3) вследствие большого числа амидных связей характеризуются высокой гигроскопичностью, меньшим относит. удлинением, более высокими температурой плавления и теплостойкостью, устойчивостью к термоокислительной и фотодеструкции. Эти волокна близки по свойствам к натуральному шелку. Волокно из полигексаметиленсебацинамида (найлон-6,10) эластичнее, чем из полигексаметиленадипинамида, и приближается по этому показателю к шерсти. Напротив, волокно из политетраметиленадипинамида (найлон-4,6) характеризуется большим (на 25%) модулем деформации растяжения, чем найлон-6,6, и высокой устойчивостью к истиранию. Tаким образом, в ряду волокон от найлона-3 до найлона-12 снижаются модуль деформации растяжения и гидрофильность (приблизительно с 10 до 1%), повышаются хим. стойкость и эластичность.

СВОЙСТВА ПОЛИАМИДНЫХ ВОЛОКОН И НИТЕЙ, ПОЛУЧЕННЫХ ИЗ УКАЗАННЫХ ПОЛИМЕРОВ

Показатель	Поли-ε-капроамид (найлон-6)	Полигексаметилен-адипинамид (найлон-6,6)	Поли-ω-ундекан-амид (найлон-11	Поли-α-пирролидонамид (найлон-4)	Поли-β-пропиоамид (найлон-3)
Линейная плотн. , текс*	0,09-350	0,02-350	5,0-6,7	—	—
Плотн., г/см3	1,13-1,15	1,14-1,15	1,02	—	1.6
Равновесная влажность, %
при относит. влажности воздуха 65%	3,5-4,5	3,5-4,5	0,7-0,9	5,0	4,5-8,6
при относит. влажности воздуха 95%	7,0-8,5	5,8-6,1	1,1-1,2	—	—
Относит. прочность, сН/текс	40-90	40-100	30-36	45-50	18-50
Прочность в мокром состоянии, % от прочности сухого волокна	85-90	88-94	100	—	—
Относит. прочность в узле, %	83-93	80-85	—	—	—
Относит. удлинение при разрыве, %
в сухом состоянии	16-60	16-60	26-27	30-40	7-35
в мокром состоянии	17-65	16-62	33-34	—	—
Т-ра плавления, 0C	215-220	240-255	180-189	235-237	297-340

* Текс-масса 1000 м волокна, выраженная в граммах.

При введении в макромолекулы алифатических полиамидов ароматических или алициклических фрагментов в случаях изоморфного замещения повышаются модуль деформации растяжения и термостойкость волокон.

Применение. полиамидных волокон широко применяют для производства товаров народного потребления, в основном чулочно-носочных изделий, трикотажа, тканей для верхней одежды. В технике полиамидные волокна используют для изготовления шинного корда, РТИ, рыболовных сетей, тралов, канатов, веревок и т. п., фильтровальных материалов для пищевой промышленности, щетины (напр., для моечных и хлопкоуборочных машин), а также др. изделий. Окрашенные в массе текстурированной нити (линейная плотность 60-330 текс) используют для изготовления ковровых изделий.

Мировое производство полиамидные волокна составляет 3500 тыс. т (1988), в СССР-445 тыс. т (1986).

Впервые опытное производство полиамидные волокна было освоено в США (1938) из полигексаметиленадипинамида, из поли—ε-капроамида — в Германии (1939). В СССР промышленное производство полиамидного волокна началось в 1948.

Для покупки капроновые нитей перейдите по ссылке 

Полиамидное волокно | Техника и человек

Полиамидным волокном называются материалы синтетического происхождения, сформированные из расплавов веществ, называемых полиамидами — продуктом нефтеперегонки. Они являются прочными и очень эластичными, а также высокоустойчивыми к истиранию.

Полиамид представляет собой первое прочное волокно искусственного происхождения, созданное в лабораториях, принадлежащих фирме «Дюпон». Первыми изготовленными из полиамида изделиями стали чулки, которые обладали неоспоримыми преимуществами перед похожими товарами, так как являлись лёгкими, прочными и имели повышенную износоустойчивость.

Наименование волокна	Предварительно обработанное сырье	Способ формирования	Свойства (достоинства и недостатки)
Полиамидные волокна: 1. Капрон. 2. Анид. 3. Энант.	Исходное сырье: капролактам, получаемый из этиленгликоля. В результате реакции поликонденсации получается полиэтилентерефталат, представляющий собой сырье для получения волокон.	Формирование из расплава с последующим значительным вытягиванием.	Достоинства: 1. Высокая прочность. 2. Высокая эластичность и малосминаемость. 3. Высокая стойкость к истиранию. Недостатки: 1. Низкий уровень гигроскопичности. 2. Разрушение в горячих щелочных растворах.

Полиамидные волокна создаются из расплавленного полимера с этапом вытягивания и термофиксации. Исходным сырьём для производства волокна являются бензол и фенол, представляющие собой продукты переработки твёрдого каменного угля. Полимер, получаемый в результате переработки, измельчается и промывается горячей водой, высушивается и в виде высушенной крошки засыпается в машинный бункер, где из него формируются нити. Здесь смесь плавится при высокой температуре и подаётся в фильтры. Полученные струйки охлаждаются в шахте поступающим холодным потоком воздуха, а полученные нити замасливаются, вытягиваются, скручиваются, наматываются и подвергаются антистатической отделке. Рабочие процессы создания различных видов полиамида между собой похожи.

Сферы использования полиамидных волокон

В настоящее время полиамидные волокна используются для промышленного производства большого ассортимента трикотажной продукции, для создания прочных ниток, различных изделий галантереи, прочных канатов и сетей, длинных конвейерных лент, автомобильного корда. Также из них вырабатываются ткани технического и бытового назначения.

Широко распространены и востребованы текстурированные нити из таких волокон. С помощью волокон профилированного типа ткани приобретают различные красивые эффекты и улучшенную сцепляемость волокнистых соединений в нитях.

В текстильной промышленности востребовано штапельное волокно, смешиваемое с хлопковыми, шерстяными или вискозными волокнами. Незначительное добавление таких волокон в рабочую смесь практически не ухудшает гигроскопичности изделий, но сильно увеличивает срок их эффективной службы.

В современной текстильной сфере из них изготавливаются: Синтетические ткани. Ковровая продукция. Мех искусственного происхождения и разнообразные виды пряжи. Носки и чулочная продукция.
Производство резинотехнических изделий: Создание прочных автомобильных кордовых нитей. Изготовление высокопрочных канатов. Изготовление лент для транспортеров, а также сетей для рыболовной промышленности.
Строительная сфера: Изготовление различного типа арматуры. Покрытие различных поверхностей в качестве антисептика. Антикоррозионная защита металлических изделий. В различных промышленных областях создание деталей амортизационных механизмов, высокопрочных роликов и втулок, а также различных аппаратов.

Полимерные волокна являются составляющим элементом клеев и лаков. В пищевой промышленности из них создаются отдельные детали для оборудования, которые соприкасаются с продуктами.

В современной медицинской сфере высокопрочные полиамидные волокна применяются для создания искусственных вен, артерий, а также некоторых видов протезов. В хирургии полиамидными нитями накладываются швы при проведении операций.

Технология пластификации масс

По этой технологии из полиамидного волокна создаются разнообразные пластиковые детали. При этом значительно снижаются затраты на изготовление пластиковых изделий и экономится время при производственном процессе. Детали при этом имеют повышенную прочность, необходимую гибкость и достаточно высокий уровень точности.

Технология производства пластика проводится следующим образом: мельчайшие частицы стёртого в порошок полиамидного волокна плавятся с помощью лазера, воздействующего на участки порошкообразных частиц. Во внутренней части камеры уровень температуры подходит именно для плавления. Внутренняя зона заполнена азотом, что предотвращает возгорание волокна при процессе спекания.

Производство пластиковых изделий из полиамидного волокна осуществляется на больших 3D-принтерах, которые установлены на крупных предприятиях.

Полученный из полиамидного волокна высококачественный пластик подходит для создания изделий, имеющих сложную форму и для изготовления различных полнофункциональных моделей. Он имеет шероховатую на ощупь поверхность, прекрасно поддающуюся шлифовке и последующей покраске.

Сферы использования полученного по такой технологии пластика:

• Промышленное прототипирование.
• Создание различных моделей для проведения испытаний.
• Производство различных моделей, которые используются для процесса литья.
• Архитектурный и интерьерный дизайн.
• Медицинское протезирование.

Но чаще всего полиамидные волокна используются для создания износостойкого и очень приятного для тела белья, а также добавляются в колготки, делая их прочнее и эффектнее.

И, хотя синтетические ткани в настоящее время уже не пользуются огромным спросом, как в середине прошлого столетия, они и сегодня служат человечеству верой и правдой. Поэтому полиамидное волокно будет востребовано в различных промышленных областях в течение долгих столетий.

Преимущества материала

Основными преимуществами полиамидных волокон являются:

• Повышенная устойчивость перед истиранием, которая во много раз превосходит другие типы волокон.
• Высокая формоустойчивость, которая является особой ценностью полиамидных волокон.
• Устойчивость к изгибам, в несколько раз превышающая устойчивость волокон из хлопка.
• Повышенная устойчивость к действию различных химических реагентов.
• Возможность окрашивания различными красителями.
• Хорошая растворимость волокон в концентрированных минеральных кислотах.

Недостатки волокон из полиамида

Одним из недостатков первых выпускаемых полиамидных волокон являлась малая термостойкость. Со временем было налажено производство материала, создаваемого из ароматических полиамидов и имеющего высокий уровень термостойкости.

Современные волокна из полиамида имеют плохую устойчивость перед термоокислительными воздействиями, а также перед действием ярких солнечных лучей. При нахождении на свету волокна становятся жёлтыми, приобретают ломкость и жёсткость. Также этот материал неустойчив перед человеческим потом.

Гигроскопичность волокон невысокая, поэтому из влажного воздуха волокнами поглощается 3,5-4% влаги. Плохое впитывание влаги представляет собой причину высокого уровня электризуемости тканей из этого вещества. Волокна из полиамида плохо горят в виде голубоватого пламени и при этом плавятся. Когда расплавленная капроновая или нейлоновая масса капает, огонь затухает, а на волокнах появляется оплавленная масса буроватого цвета, которая очень сильно обжигает кожу. При этом ощущается неприятный запах горелого сургуча.

Одним из известных способов повышения качества этого полиамидного продукта является создание волокон из различных модифицированных типов полиамидов. При этом получаются следующие высококачественные волокна:

• Шелон — лёгкий вид волокна, который используется при создании блузочных, а также тканей для платьев.
• Мегалон — тип волокна, имеющий похожую гигроскопичность с хлопковым материалом, но превосходящий его по степени прочности во много раз. Из него создаются платьевые ткани.
• Трилобал — нити из полиамида с имитацией натурального шелка.

Ткань из полиамида удерживает людей в воздухе уже не одно десятилетие. Это основной материал (нейлон и капрон) для изготовлению парашютов.

ГОСТ 10063-93 Нить полиамидная для текстильной промышленности. Технические условия

ГОСТ 10063-93

Группа М91

ОКП 22 7221

Дата введения 1995-01-01

1 РАЗРАБОТАН Российской Федерацией

ВНЕСЕН Техническим секретариатом Межгосударственного совета по стандартизации, метрологии и сертификации

2 ПРИНЯТ Межгосударственным советом по стандартизации, метрологии и сертификации 21 октября 1993 г.

За принятие стандарта проголосовали:

Наименование государства	Наименование национального органа по стандартизации
Республика Армения	Армгосстандарт
Республика Беларусь	Белстандарт
Республика Молдова	Молдовастандарт
Республика Казахстан	Казглавстандарт
Российская Федерация	Госстандарт России
Туркменистан	Туркменгосстандарт
Республика Узбекистан	Узгосстандарт
Украина	Госстандарт Украины

3 ВЗАМЕН ГОСТ 10063-83

1 ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

Настоящий стандарт распространяется на полиамидную нить, полученную из поли-Е-капроамида (полиамида 6), предназначенную для текстильной промышленности.

Стандарт не распространяется на нить, предназначенную для плащевых тканей.

Стандарт пригоден для целей сертификации.

Обязательные требования к качеству нити, обеспечивающие ее безопасность для жизни, здоровья и имущества населения, изложены в разделе 5.

2 НОРМАТИВНЫЕ ССЫЛКИ

В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие стандарты:

ГОСТ 12.1.007-76 ССБТ. Вредные вещества. Классификация и общие требования безопасности

ГОСТ 6611.0-73 Нити текстильные. Правила приемки

ГОСТ 6611.1-73 Нити текстильные. Метод определения линейной плотности

ГОСТ 6611.2-73 Нити текстильные. Методы определения разрывной нагрузки и удлинения при разрыве

ГОСТ 6611.3-73 Нити текстильные. Методы определения числа кручений, укрутки и направления крутки

ГОСТ 6611.4-73 Нити текстильные. Методы определения влажности

ГОСТ 6709-72 Вода дистиллированная. Технические условия

ГОСТ 8871-84 Нить вискозная неокрашенная центрифугального способа получения в бобинах. Технические условия

ГОСТ 11307-65 Нити химические. Метод определения плотности намотки

ГОСТ 17824-81 Полиамиды, нити и волокна полиамидные. Методы определения экстрагируемых веществ

ГОСТ 25388-82 Волокна химические. Упаковка, маркировка, транспортирование и хранение

ГОСТ 26900-86 Нити химические. Метод определения пороков внешнего вида

ГОСТ 28401-89 Нити текстильные. Метод определения линейной усадки

ГОСТ 29332-92 Волокна и нити химические. Методы определения массовой доли замасливателя

ОСТ 6-06-С32-86 Нить полиамидная комплексная. Метод определения пороков «невытянутые участки», «утоненные нити» путем контрольной переработки.

3 КЛАССИФИКАЦИЯ, ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ

3.1 Полиамидная нить должна выпускаться блестящей и матированной, без водной обработки марки А и водно-обработанной марки Б или термообработанной.

3.2 Номинальная линейная плотность, вид и марка нити, количество элементарных нитей в комплексной, тип машины, вид и масса единицы продукции указаны в таблице 1.


Таблица 1

Вид нити	Номи- нальная линейная плотность, текс	Коли- чество элемен- тарных нитей	Марка нити	Тип машины	Вид единицы продукции	Масса единицы продукции, г
Поли- амидная комплек- сная	3,3	6; 8; 10	Б	Поликон	Трехконусная бобина крестовой намотки	Средняя масса нити на бобине (копсе) — не менее 360, отклонение массы нити в бобинах (копсах) одной партии — ±10%
	5	12	Б
	6,7	12	Б
	3,3	6; 8; 10	А	КВ-150-И4	Копс	То же
	3,3	6; 8; 10	А	Текстима	Копс	500-700; 700-1000; 1000-1400; 1400-1800
	15,6	24; 40	А	Текстима	Цилиндрическая бобина с коническими торцами крестовой намотки	1300±130; 1600±160
Поли- амидная моно- нить	1,67	1	Б	Поликон RУ23A БП 340-0	Трехконусная бобина крестовой намотки	Средняя масса нити на бобине — не менее 250, отклонение массы нити в бобинах одной партии — ±10%
	2,2	1	Б	Поликон	То же	То же
	1,67	1	Термо- обрабо- танная	Спиннер	Копс	300-500; 500-700; 700-1000
	1,67; 2,2	1	А	Текстима	Копс	500-700; 700-1000; 1000-1400; 1400-1800
	3,3	1	А	Поликон	Трехконусная бобина крестовой намотки	Средняя масса нити на бобине (копсе) — не менее 250, отклонение массы нити в бобинах (копсах) одной партии составляет ±10%
	3,3	1	А	КВ-150-И	Копс

Примечания:

1. Допускается по согласованию изготовителя с потребителем изменять количество элементарных нитей в комплексной нити и изготовлять мононить линейной плотности 2,2 текс марки А в копсах массой не менее 250 г.

2. В партии мононити номинальной линейной плотности 2,2 текс марки Б и 3,3 текс марки А должно быть не менее 30% продукции со средней массой бобин (копс) не менее 300 г.

4 ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

4.1 Нить должна изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологическому регламенту, утвержденному в установленном порядке.

4.2 Допускается изготовление нити, подкрашенной легко смываемым красителем.

Разнооттеночность от легкосмываемого красителя в единице продукции и между единицами продукции допускается.

4.3 Замасливатель должен легко смываться и не оставлять оттенков на нити после обработки раствором ОП-10 в дистиллированной воде при температуре 60-70 °С.

4.4 Намотка нити в копсах проводится до первого обрыва. На каждой единице продукции конец нити должен заматываться петлей или вокруг верхнего торца с приклеиванием.

4.5 При обрывах концы нити в бобинах должны быть связаны узловязателем, обеспечивающим прочность узла при переработке нити.

Длина концов нити от узла не должна быть более 5 мм.

Узлы в трехконусной бобине должны быть выведены на верхний торец.

Узлы в цилиндрической бобине с коническими торцами заматывают внутрь бобины.

4.6 Коды ОКП указаны в приложении А.

4.7 Характеристики

4.7.1 Нить не пожароопасна. Температура плавления нити 215 °С, температура размягчения 170 °С, температура самовоспламенения 440 °С.

4.7.2 По физико-механическим показателям нить должна соответствовать нормам, указанным в таблице 2.


Таблица 2

Наименование показателя	Нормы для нити
	комплексной			мононити
	Марки Б	Марки А		марки Б		термо- обрабо- танной	марки А
	3,3; 5; 6,7 текс	3,3 текс	15,6 текс	1,67 текс	2,2 текс	1,67 текс	1,67 текс	2,2 текс	3,3 текс
1 Удельная разрывная нагрузка, мН/текс, не менее	392	353	363	441	431	441	441	412	412
2 Удлинение нити при разрыве, %	31,0±3,0	36,0±5,0	36±5,0	29,0±3,0	33,0±4,0	Не более 32,0	Не более 40,0	38,0±4,0	37,0±5,0
3 Коэффициент вариации по удлинению нити при разрыве, %, не более	14,0	15,0	15,0	14,0	14,0	19,0	19,0	18,0	18,5
4 Отклонение кондиционной линейной плотности от номинальной, %	±2,5	±3,5	±3,5	±3,5	+4,5 -0,5	±3,0	±2,5	±3,0	±3,0
5 Коэффициент вариации по линейной плотности, %, не более	3,0	3,0	3,0	3,5	3,5	3,5	3,5	3,5	3,8
6 Количество кручений на 1 м нити	200±10	Не более 30	100±15	—	—	—	—	—	—
	300±20
7 Плотность намотки, г/см	0,74±0,10	—	0,74±0,10	0,60±0,10	0,74±0,10	—	0,74±0,10	0,74±0,10	0,74±0,10
8 Массовая доля замасливателя, %,
в бобинах	3,0±1,0	—	2,0±1,0	2,0±1,0	1,5±1,0	—	—	—	2,0±1,0
в копсах	—	1,2±0,8	—	—	—	1,2±0,8	1,2±0,8	1,2±0,8	1,5±1,0
9 Линейная усадка нити, %	Не более 7,0	14,5±1,5	14,5±1,5	Не более 7,0	Не более 7,0	Не более 7,0	12,5±2,5	14,5±1,0	15,0±2,0
10 Массовая доля низкомолекуляр- ных соединений, %, не более;
для нити с отечественных машин формования	—	—	—	—	—	—	—	—	3,8
с машин формования с плавильными решетками	—	—	—	—	—	—	3,5	—	—
с машин формования с экструдерами	—	—	2,5	—	—	—	2,5	2,5	—
с машин ПК-И-С-1	—	4,0	—	—	—	4,0	4,0	—	—

Примечание — Допускается по согласованию изготовителя с потребителем изготовлять:

комплексную нить линейной плотности 6,7 текс марки Б с отклонением кондиционной линейной плотности от номинальной (+3,0; -2,0)%;

мононить линейной плотности 2,2 текс марки А с линейной усадкой (13,5±1,5)%.

4.7.3 Нормированная влажность нити — 5,0%. Фактическая влажность не должна превышать 7,0%.

4.7.4 Количество пороков внешнего вида на условную массу комплексной нити 360 г и мононити 250 г с машин типа ПКС, Поликон, КВ-150-И и условную массу комплексной нити и мононити 1000 г с машин типа Текстима, Спиннер не должно быть более указанного в таблице 3.


Таблица 3

Наименование порока	Количество пороков в
	комплексной нити		мононити
	1-го сорта	2-го сорта	1-го сорта	2-го сорта
1 Узлы в трехконусной бобине	2	4	2	4
для мононити 3,3 текс	—	—	3	5
Узлы в цилиндрической бобине с коническими торцами	1	2	—	—
2 Концы оборванных элементарных нитей на поверхности и торцах бобины или копса	1	3	—	—
3 Бугристость намотки (выступы слоев нити более 1 мм на цилиндрической части бобины и на образующей среднего конуса), мм	Не допускается	2	Не допускается	2
4 Масляные пятна и штрихи более 5 мм	Не допускаются	Одно пятно или штрих	Не допускаются	Одно пятно или штрих
5 Петли	1	3	—	—
6 Оттеночность в одной бобине (копсе) и между бобинами (копсами) одной партии без замасливателя	Не допускается	Незначи- тельная	Незначи- тельная	Незначи- тельная
7 Шишки и налеты в трехконусной бобине	Не допускаются		—	—
в цилиндрической бобине с коническими торцами (копсе)	1	2	—	—
8 Начало намотки нити от нижнего конца патрона, мм, не менее	5	5	5	5

Примечание — При отклонении массы нити от условной пропорционально пересчитывают количество пороков.

4.7.5 Количество пороков нити внутри единицы продукции на условную длину 10000 м не должно быть более указанного в таблице 4.


Таблица 4

Наименование порока	Количество пороков в
	комплексной нити		мононити
	1-го сорта	2-го сорта	1-го сорта	2-го сорта
1 Оборванные элементарные нити	0,3	1,2	—	—
2 Шишки и налеты на нити	0,3	1,2	—	—
3 Щетинки свыше 3 мм	Не допускаются	0,6	—	—
4 Наплывы от 0,5 мм до 4,0 мм на мононити линейной плотности
1,67 текс	—	—	0,3	1,2
2,2 текс	—	—	0,3	1,2
3,3 текс	—	—	1,2	3,0
5 Наплывы более 4,0 мм на мононити линейной плотности
1,67 текс	—	—	Не допускаются
2,2 и 3,3 текс	—	—	Не допускаются	0,3

Примечание. — Количество пороков, указанных в таблице 4, не распространяется на нить линейной плотности 15,6 текс.

4.7.6 Количество внутрибобинных пороков (шишки, налеты) нити линейной плотности 15,6 текс, обнаруженных при перемотке 5 бобин от партии, не должно быть более:

1 — для 1-го сорта;

2 — для 2-го сорта.

4.7.7 Не допускаются следующие пороки нити:

смешение нитей разных линейных плотностей;

отклонение количества элементарных нитей от номинального между единицами продукции внутри партии;

потертые нити на поверхности единицы продукции;

узлы внутри трехконусной бобины;

несвязанные концы нитей в бобине;

сукрутины;

намотка сдвоенных нитей;

замот спутанных нитей;

хорды на нижнем торце трехконусной бобины;

утоненные нити;

невытянутые участки нити;

патроны с повреждениями на рабочей поверхности, мешающими сходу нити.

4.7.8 Качество партии нити определяют по физико-механическим показателям, порокам внешнего вида, порокам внутри единицы продукции и устанавливают по наихудшему показателю.

Оценка качества нити может быть изменена по результатам контрольной переработки для определения количества пороков «невытянутые участки нити» и «утоненные нити».

4.8 Маркировка

4.8.1 Маркировка нити — по ГОСТ 25388*.
_______________
* На территории Российской Федерации действует ГОСТ 25388-2001, здесь и далее по тексту. — Примечание «КОДЕКС».

4.9 Упаковка

4.9.1 Упаковка нити — по ГОСТ 25388.

5 ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ

5.1 Полиамидная нить не токсична, не оказывает вредного влияния на организм человека, не гидролизуется, не окисляется, не плесневеет, под действием солнечного света вредных веществ не выделяет (4-й класс опасности по ГОСТ 12.1.007).

5.2 По результатам гигиенических исследований полиамидные нити оценены как приемлемые к использованию в тканях, трикотажных полотнах для одежды, в технических изделиях.

6 ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

6.1 Правила приемки — по ГОСТ 6611.0.

6.2. Контроль качества нити по порокам внешнего вида изготовитель проводит на 100% единиц продукции, потребитель — не менее, чем на 10% единиц продукции.

В партии допускается не более 2,0% единиц продукции, не соответствующих по порокам внешнего вида требованиям настоящего стандарта.

При превышении 2,0% единиц продукции всю партию переводят в пониженный сорт или считают нестандартной.

6.3 Физико-механические показатели нити «количество кручений на 1 м нити», «плотность намотки», «линейная усадка нити марки Б», «массовая доля низкомолекулярных соединений» изготовитель определяет периодически не менее одного раза в квартал.

6.4 Каждая партия должна сопровождаться документом, удостоверяющим ее качество, с указанием:

наименования предприятия-изготовителя и его товарного знака;

наименования продукции;

порядкового номера партии с указанием сорта и марки нити;

номинальной линейной плотности нити, текс;

количества элементарных нитей в комплексной нити;

результатов физико-механических испытаний;

кондиционной и фактической массы партии;

даты изготовления;

обозначения настоящего стандарта;

штампа отдела технического контроля и подписи контролера.

7 МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

7.1 Отбор проб — по ГОСТ 6611.0.

7.2 Определение линейной плотности нити и коэффициента вариации по линейной плотности — по ГОСТ 6611.1 со следующим дополнением:

для определения линейной плотности и коэффициента вариации по линейной плотности применяют мотки длиной 100 м.

7.3. Определение удельной разрывной нагрузки и удлинения нити при разрыве — по ГОСТ 6611.2.

7.4 Определение количества кручений на 1 м нити — по ГОСТ 6611.3*.
_______________
* На территории Российской Федерации действует ГОСТ 6611.3-2003. — Примечание «КОДЕКС».

7.5 Определение плотности намотки нити в бобине — по ГОСТ 11307.

7.6 Определение массовой доли замасливателя — по ГОСТ 29332.

7.7 Определение влажности — по ГОСТ 6611.4 со следующим дополнением:

определение влажности проводят одновременно с определением массовой доли замасливателя с одной пробы. Масса проб — по ГОСТ 29332.

7.8 Определение линейной усадки нити — по ГОСТ 28401*.
_______________
* На территории Российской Федерации действует ГОСТ 28401-2001. — Примечание «КОДЕКС».

7.9 Определение массовой доли низкомолекулярных соединений — по ГОСТ 17824*.
_______________
* На территории Российской Федерации действует ГОСТ 17824-2005. — Примечание «КОДЕКС».

7.10 Определение пороков внешнего вида — по ГОСТ 26900.

7.11 Определение оттеночности

7.11.1 Отбор проб

Для определения оттеночности от единиц продукции, отсортированных по данному пороку, отбирают четыре единицы — по две с наибольшей разницей в оттеночности — и присваивают им порядковые номера.

7.11.2 Подготовка к испытанию

От каждой отобранной единицы продукции отматывают по две элементарные пробы массой 5 г каждая и подвешивают к ним этикетки.

7.11.3 Проведение испытания

Для отмывки замасливателя каждую пробу погружают в ванну с раствором моющего препарата типа ОП-10 в дистиллированной воде по ГОСТ 6709 концентрации 1 г/дм, модуль ванны 1:40, выдерживают при температуре 60-70 °С в течение 30 мин. Затем пробу промывают два-три раза холодной дистиллированной водой, отжимают и высушивают на воздухе вдали от источников тепла.

7.11.4 Обработка результатов

Высушенные пробы сравнивают между собой и визуально определяют наличие оттеночности.

7.12 Определение пороков внутри единицы продукции — по ГОСТ 8871.

7.13 Пороки внутри единиц продукции и количество узлов в цилиндрической бобине с коническими торцами определяют путем контрольной перемотки на перемоточной машине нити с пяти бобин от партии, отобранных по ГОСТ 6611.0 из разных единиц упаковки.

Параметры перемотки:

скорость перемотки — 250-350 м/мин;

размер контрольной щели — 0,25 мм.

7.14 Контрольная переработка нити по определению пороков «невытянутые участки нити» и «утоненные нити» проводится потребителем совместно с изготовителем по ОСТ 6-06-С32.

8 ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

8.1 Транспортирование и хранение нити — по ГОСТ 25388.

9 ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ

9.1 Изготовитель гарантирует соответствие качества нити требованиям настоящего стандарта при соблюдении условий транспортирования и хранения.

9.2 Гарантийный срок хранения нити — 6 мес со дня изготовления.

Приложение А (обязательное)

Наименование	Код ОКП
Нить полиамидная для текстильной промышленности; комплексная, матированная, водно-обработанная, К=200 кр/м в бобинах:
номинальной линейной плотности 3,3 текс	22 7221 0150 05
1-го сорта	22 7221 0152 03
2-го сорта	22 7221 0153 02
номинальной линейной плотности 5 текс	22 7221 0160 03
1-го сорта	22 7221 0162 01
2-го сорта	22 7221 0163 00
номинальной линейной плотности 6,7 текс	22 7221 0170 01
1-го сорта	22 7221 0172 10
2-го сорта	22 7221 0173 09
Нить полиамидная для текстильной промышленности; комплексная, блестящая, водно-обработанная, К=200 кр/м, в бобинах:
номинальной линейной плотности 3,3 текс	22 7221 3800 04
1-го сорта	22 7221 3802 02
2-го сорта	22 7221 3803 01
номинальной линейной плотности 5 текс	22 7221 3810 02
1-го сорта	22 7221 3812 00
2-го сорта	22 7221 3813 10
номинальной линейной плотности 6,7 текс	22 7221 3820 00
1-го сорта	22 7221 3822 09
2-го сорта	22 7221 3823 08
Нить полиамидная для текстильной промышленности; комплексная, матированная, водно-обработанная, К=300 кр/м, в бобинах:
номинальной линейной плотности 3,3 текс	22 7221 0100 04
1-го сорта	22 7221 0102 02
2-го сорта	22 7221 0103 01
номинальной линейной плотности 5 текс	22 7221 0110 02
1-го сорта	22 7221 0112 00
2-го сорта	22 7221 0113 10
номинальной линейной плотности 6,7 текс	22 7221 0120 00
1-го сорта	22 7221 0122 09
2-го сорта	22 7221 0123 08
Нить полиамидная для текстильной промышленности; комплексная, блестящая, водно-обработанная, К=300 кр/м, в бобинах:
номинальной линейной плотности 3,3 текс	22 7221 3830 09
1-го сорта	22 7221 3832 07
2-го сорта	22 7221 3833 06
номинальной линейной плотности 5 текс	22 7221 3840 07
1-го сорта	22 7221 3842 05
2-го сорта	22 7221 3843 04
номинальной линейной плотности 6,7 текс	22 7221 3850 05
1-го сорта	22 7221 3852 03
2-го сорта	22 7221 3853 02
Нить полиамидная для текстильной промышленности; комплексная, блестящая, без водной обработки, К=100 кр/м, в бобинах
номинальной линейной плотности 15,6 текс	22 7221 3270 08
1-го сорта	22 7221 3272 06
2-го сорта	22 7221 3273 05
Нить полиамидная для текстильной промышленности; комплексная, матированная, без водной обработки К=100 кр/м, в бобинах
номинальной линейной плотности 15,6 текс	22 7221 3260 10
1-го сорта	22 7221 3262 08
2-го сорта	22 7221 3263 07
Нить полиамидная для текстильной промышленности; комплексная, блестящая, без водной обработки, в копсах
номинальной линейной плотности 3,3 текс	22 7221 3860 03
1-го сорта	22 7221 3862 01
2-го сорта	22 7221 3863 00
Нить полиамидная для текстильной промышленности; мононить, матированная, водно-обработанная, в бобинах:
номинальной линейной плотности 1,67 текс	22 7221 0130 09
1-го сорта	22 7221 0132 07
2-го сорта	22 7221 0133 06
номинальной линейной плотности 2,2 текс	22 7221 0140 07
1-го сорта	22 7221 0142 05
2-го сорта	22 7221 0143 04
Нить полиамидная для текстильной промышленности; мононить, блестящая, водно-обработанная, в бобинах:
номинальной линейной плотности 1,67 текс	22 7221 3880 10
1-го сорта	22 7221 3882 08
2-го сорта	22 7221 3883 07
номинальной линейной плотности 2,2 текс	22 7221 3890 08
1-го сорта	22 7221 3892 06
2-го сорта	22 7221 3893 05
Нить полиамидная для текстильной промышленности; мононить, блестящая, без водной обработки, в бобинах
номинальной линейной плотности 3,3 текс	22 7221 3930 06
1-го сорта	22 7221 3932 04
2-го сорта	22 7221 3933 03
Нить полиамидная для текстильной промышленности; мононить, матированная, без водной обработки, в бобинах
номинальной линейной плотности 3,3 текс	22 7221 1120 07
1-го сорта	22 7221 1122 05
2-го сорта	22 7221 1123 04
Нить полиамидная для текстильной промышленности; мононить, матированная, без водной обработки, в копсах:
номинальной линейной плотности 1,67 текс	22 7221 0180 10
1-го сорта	22 7221 0182 08
2-го сорта	22 7221 0183 07
номинальной линейной плотности 2,2 текс	22 7221 1130 05
1-го сорта	22 7221 1132 03
2-го сорта	22 7221 1133 02
номинальной линейной плотности 3,3 текс	22 7221 1140 03
1-го сорта	22 7221 1142 01

Особенности использования полиамида в вязании

(Last Updated On: 23.12.2017)

Пряжа с включением полиамида – это идеальный материал для вязки практически любых вещей. Предполагается возможность отметить повышенную прочность и износостойкость связанных изделий, благодаря чему они оказываются находкой для настоящих мастериц.

Особенности полиамидных ниток

Полиамид – это одно из лучших дополнение практически любой пряжи. Именно такие полиамидные нитки гарантируют крепость и прочность изделия, которое одновременно с этим остается достаточно эластичным. Нужно отметить, что полиамид редко используется для пряжи, так как он накапливает статическое электричество и считается «душным», вследствие чего вязаные вещи оказываются не комфортными.

Смешивание полиамида с натуральными волокнами (шерсть, хлопок) гарантирует устранение негативных свойств синтетики, благодаря чему связанные вещи оказываются идеальными для повседневного гардероба.

Полиамидные нити, включающиеся в пряжу, идеально подходят для создания следующих вещей:

• свитера;
• кардиганы;
• детские вещи;
• различные аксессуары: шарфы, носки, перчатки.

Нужно понимать, что процентное содержание используемых нитей и пряжи определяет качество каждой связанной вещи. В то же время даже минимальное добавление полиамида позволяет получить прочную вещь, которая сможет держать собственную форму даже при стирке.

Особенности ухода за вязаными вещами с добавлением полиамида

В каждом случае нитки полиамид обуславливают особенный подход к уходу за вязаными вещами. Готовое изделие можно стирать только вручную, используя специальное средство, созданное с учетом особенностей вязаных вещей. При этом температура воды не должна превышать 30 градусов. Важно отметить, что одежду нужно осторожно стирать, гладить и отпаривать, так как она должна сохранить собственную форму и начальное качество. Полоскать вязаные вещи с использованием смягчающих средств, которые обладают неподходящими компонентами, нельзя.

Возможно вам также захочется текстурированные нитки для оверлока купить в Москве, сделать это можно на сайте http://tex-yarn.ru/content/production/niti-tekstilnye/niti-poliefirnye-teksturirovannye-tekstilnye.

Стильные и качественные вязаные вещи с добавлением полиамидных нитей – это лучший выбор для тех, кто задумывается о модном и стильном гардеробе. Модная одежда, созданная с использованием пряжи и полиамида, — это лучший выбор для модниц, которые ценят комфорт.

описание, классификация, виды, характеристики, свойства, размеры и современные требования к хирургическим нитям

		История Классификация шовных материалов Свойства шовного материала Современные требования к хирургическому шовному материалу Применение хирургических нитей Возможные осложнения при использовании шовного материала Классификация игл Медицинский шовный материал — это хирургические нити, предназначенные для соединения тканей, разрезанных во время операции или при получении травмы. На месте шва через некоторое время образуется рубец или эпителий. Хирургические нити — важный элемент операции, от их качества зависит скорость заживления раны и выздоровление пациента. При этом важным является не только качество самого шовного материала, но и правильность выбора того или иного вида нити. Существует множество медицинских шовных материалов, предназначенных для различных хирургических случаев. История хирургических нитей насчитывает уже несколько тысячелетий. За это время появилась широкая классификация этих материалов и она продолжает расширятся по мере развития науки, техники и производства. История Еще за 2000 лет до нашей эры в китайском трактате о медицине был описан кишечный шов с использованием нитей растительного происхождения. В папирусе Эдвина Смита, возраст которого оценивается в 4000 лет, описано применение древними египтянами льняных хирургических швов. Они уже давно, как правило, не применяются в современной медицине. С древних времен и по сей день используются только 2 вида натуральных хирургических нитей: кетгут и шелк. Кетгут в качестве шовного материала впервые использовал Гален в 175 году до н. э., получив его из подслизистого слоя коровьего кишечника. Использование шелка в хирургии зафиксировано в 1050 году до н. э. Использование синтетических нерассасывающихся хирургических нитей началось с 1927 года, после того как американский химик Уоллес Хьюм Каротерс создал волокно нейлона. В 1930-ых годах на западе создали капрон на основе полиамидов и лавсан на основе полиэфиров. А в 1956 году получили полипропилен и начали использовать его в медицине. Первые саморассасывающиеся нити создали в 1971 году. Сейчас это нити кетгут, капроаг и ПДА и прочие. Наука не стоит на месте, время от времени ученым удается получать новые синтетические материалы, с лучшими свойствами. Со временем их начинают использовать и в медицине, в виде шовных материалов. Классификация шовных материалов Хирургические нити можно классифицировать по следующим свойствам: по материалу; по структуре; по способности к биодеструкции; по толщине; по способу соединения с иглой. По материалу 1. Натуральные. Это нити из натуральных природных материалов. 1.1. Органические. Созданы из тканей животного происхождения. К органическим шовным материалам относятся: кетгут, получаемый из серозной ткани рогатого скота; часто вызывает воспаления; шелк, добываемых из кокона тутового шелкопряда; высокая вероятность воспаления, но меньше, чем в случае с кетгутом; конский волос; нити из фасций, сухожилий, артерий животных; нити из пуповины человека; производные целлюлозы — римин, кацелон, окцелон. 1.2. Неорганические. Созданы из неорганических природных материалов. К неорганическим шовным материалам относится проволока: платиновая; стальная; нихромовая. 2. Синтетические. Это нити из искусственных материалов, полученных на производстве. 2.1. Производные полидиоксанона. Полидиоксанон лишен антигенных или пирогенных свойств и в процессе рассасывания вызывает лишь легкую тканевую реакцию. Это нити ПДО. Полидиоксаноновая нить длительно сохраняет прочность. К 6 неделям ПДО сохраняет до 40-60 % исходной прочности. Полная потеря прочности происходит на 180-210 день. 2.2. Производные полигликолевой кислоты. Рассасывающиеся прочные нити для среднесрочной поддержки раны, хорошо держащие узел. Не являются коллагенами, не антигенны, не аллергичны, и не токсичны. Сополимер производных гликолевой и молочных кислот, полиглактин-910, из которого производятся следующие нити: викрил — плетеная нить с покрытием, состоящим из полиглактина-370 и кальция стеарата; ПГЛ (ПГК) — отечественный крученый и ПГА — отечественный плетеный шовный материал. Сополимер гликолида и Е-капролактама — монокрил. Сополимер гликолевой кислоты и триметилена карбоната — максон. Гомополимеры полигликолевой кислоты — дексон. 2.3. Полиолефины: полипропилен, пролен (prolene), полиэтилен, суржипро (sirgipro) и суржилен (surgilene). Нерассасывающийся материал, не теряющих своих свойств даже после долгих лет нахождения в организме. Надежный, прочный на разрыв и эластичный. 2.4. Полиэфиры: лавсан (lavsan), мерсилен (mersilene), этифлекс, полиэстер, суржидак (surgidac), дагрофил (dagrofil), этибонд (ethibond), астрален (astralene), тикрон(ti-cron), дакрон (dacron) и терилен (terylene). Нерассасывающийся шовный материал. Гибкий и прочный, хорошо держит узел. Обладает высокими манипуляционными свойствами. 2.5. Полибутестеры. Нерассасывающийся материал, обладающий превосходной прочностью узла, минимальной травматичностью, устойчив к разволокнению, не вызывающий воспалительную реакцию. Из него сделаны нити новафил (novafil). 2.6. Фторполимерные материалы: фторэст (ftorest), фторлин, фторэкс, фторлон и гортекс (gore-tex). Нерассасывающийся шовный материал, обладающий высокой прочностью, биологической инертностью и хорошими манипуляционными свойствами. По структуре 1. Мононить — нить состоящая из одного волокна. 2. Полинить — нить состоящая из нескольких волокон. 2.1. Крученая. Волокна таких нитей скручены по оси. Капрон, лен и крученый шелк относятся к этому виду шовных материалов. 2.2. Плетеная. Волокна таких нитей сплетены. У ним относятся мерсилен, лавсан, нуролон, мерсилк и прочие. Многоволоконные нити прочнее одноволоконных, а значит их манипуляционные свойства выше, используя многоволоконные нити требуется делать меньше услов, а значит меньше травмировать ткани. Полинити лучше держат узел, но у них есть один недостаток, который заключается в том, что их поверхность неоднородна и шероховата. Из-за этого они могут травмировать и резать ткани подобно пиле. Помимо этого, между волокнами полинитей могут скапливаться инфекция, когда нить проходить в инфицированных тканях и передаваться на здоровую ткань. Это называется фитильный эффект. Для того чтобы исключить “эффект пилы” и “фитильный эффект” многоволоконные хирургические нити покрывают специальным покрытием, которое делает их поверхность гладкой и добавляет антимикробный эффект. Такие многоволоконные нити называют комбинированными. По способности к биодеструкции 1. Рассасывающиеся. Нити, способные в течение определенного времени полностью рассасываться в тканях человека. 1.1 Натуральные. Нити, получаемые из серозной ткани рогатого скота. К ним относится кетгут. Биологическая прочность обычной нити составляет 7-10 дней, а хромированной — 15-20 дней. Срок полного рассасывания обычной нити — 50-70 дней, а хромированной — 90-100 дней. Скорость рассасывания кетгута зависит от здоровья человека, а также от здоровья животного, из которого была сделана нить. Расщепление этой нити в организме происходит клеточными протеолитическими ферментами. 1.2. Синтетические. Нить искуственного происхождения из полиглекапрона, полигликоливой кислоты и полидиаксонона. 1.2.1. Короткого срока рассасывания. Нити из производных полигликолевой кислоты. Биологическая прочность составляет 7-10 дней, а срок полного рассасывания 40-45 дней. Хорошо подходят для всех операций, при которых для формирования рубца достаточно 7 дней, хороший вариант, например, для внутрикожных косметических швов. 1.2.2. Среднего срока рассасывания. Биологическая прочность плетеных нитей составляет 21-28 дней, а срок полного рассасывания 60-90 дней. У мононитей биологическая прочность составляет 18-21 день, а срок полного рассасывания 90-120 дней. Хирургические нити среднего срока рассасывания чаще всего используются в хирургии. 1.2.3. Длительного срока рассасывания. Изготавливаются из полигликоната или полидиоксанона. Это монофиламентные нити из 1-ого волокна. Биологическая прочность плетеных нитей составляет 40-50 дней, а срок полного рассасывания 180-210 дней. Применяются для сшивания сухожилий, хрящевой ткани и фасций. Чаще используются в травматологии, челюстно-лицевой хирургии и торакальной хирургии. 2. Условно рассасывающиеся. К таким нитям относятся капрон, шелк и полиуретаны. Шелк — натуральный шовный материалы, обладающий высокой прочностью, мягкостью и пластичностью. Но из-за своего природного происхождения часто приводит к воспалительным реакциям, нагноениями и образованию микробов в ране. Рассасывается в организме от полугода до года. Капрон или полиамиды — один из первых синтетических материалов. Не очень хорошо подходит для хирургических операций, так как вызывает вялотекущие воспаления все время, пока нить находится в организме человека. Меньше реакции вызывают полиамидные мононити, больше плетеные и самая высокая реакция организма возникает на крученые нити. Чаще используются для сшивания сосудов, сухожилий, бронхов и органов зрения. Рассасываются в организме в течение 2 — 5 лет. Полиуретаны — это мононити с высокими манипуляционными свойствами — гибкие, пластичные и мягкие. Не вызывает воспаления в тканях. Не режет рану, способна растягиваться при отеках и возвращаться в исходное состояние при спадении отека. Применяется пластической, сосудистой, общей хирургии, гинекологии и травматологии. Рассасывается в тканях через 5 — 8 лет. 3. Нерассасывающиеся. Нити, которые вообще не рассасываются в тканях организма. Полипропилен — мононити не вызывающие реакцию организма. Могут применяться в инфицированных тканях, не приводят к образованию келоидного рубца и лигатурных свищей. Но обладают плохими манипуляционными свойствами и требуют большого количества узлов. Применяются почти во всех направлениях хирургии, где требуется нерассасывающаяся нить не вызывающая воспалительных процессов. Полиэстер — плетеные нити, вызывающие слабую реакцию организма. Имеют очень высокую прочность. Применяются только в тех случаях, когда нужна крепость и хорошее натяжение нити на длительное время после операции. В других случаях полиэстер уступает полипропилену. Фторполимерные материалы — нити, обладающие всеми свойствами нитей из полипропилена, только гибче, мягче и пластичней. Требуют меньшего количества узлов. Сталь, титан — нити из металла. Могут быть как плетеными так и в форме мононити. Используются в травматологии, ортопедии и общей хирургии. По толщине Диаметр большинства нитей для хирургии находится в пределах от 0,1 до 0,9 миллиметров. Для обозначения толщины шовного материала используется показатель метрический размер (EP), который определяется как умножение реального диаметра нити в миллиметрах на 10. Например, для нити диаметром 0,1 метрический размер будет равен 1. По способу соединения с иглой Запрессовывание нити в хирургическую иглу. Сейчас это самый распространенный способ соединения. Игла в комплекте с нитью — одноразовая — не подлежит повторному использованию. На современном производстве лазером прожигают отверстие в игле, вставляют в нее нить и обжимают, что дает высокую прочность в месте соединения и не деформирует иглу. На некоторых производствах иглу сверлят и затем в отверстие вставляют нить, но такая технология снижает прочность иглы, и в процессе сшивания она может деформироваться, помимо этого в месте сверления может образоваться заусенец, который будет травмировать ткани при сшивании. Вдевание нити в ушко хирургической иглы. Вариант соединения для многоразовых игл. Такие иглы сейчас практически не используются. В месте соединения нити с иглой при таком способе соединения образуется узелок, который при прохождении ткани, травмирует ее, что увеличивает количество крови в месте сшивания, повышает вероятность воспалений и увеличивает время заживления. Свойства шовного материала Манипулятивные свойства. Ряд параметров, определяющий насколько удобно пользоваться нитью. К таким параметрам относятся гибкость и эластичность. Гибкими нитями легче манипулировать и они меньше травмируют ткани. Эластичность нитей — это способность растягиваться вместе с отеком ткани. Не эластичные нити не растягиваются, а прорезают ткань. Нить должна быть в меру эластичной, чтобы с одной стороны придерживать ткани для их заживления, а с другой стороны не прорезать и не травмировать их при отеке. Эффект памяти. Способность или неспособность нити возвращаться в исходное состояние после растяжения. Нить без эффекта памяти способна растянуться при отеке раны и сжаться в исходное состояние, когда отек спадет, тем самым, она будет поддерживать ткани в любых случаях. Нить с эффектом памяти растянется при отеке и не сожмется обратно, когда отек спадет, и тем самым ослабит сжатие раны, что может привести к осложнениям. Прочность. Способность нити выдерживать нагрузку на растяжение. Чем прочнее нить, тем большую рану ей можно зашить, используя меньше нить. Чем прочнее материал, из которого изготавливается нить, тем меньше диаметр нити нужен и тем менее травматичной будет процесс сшивания тканей. Биосовместимость. Это способность шовного материала быть совместимым с тканью и не вызывать отторжение, раздражения и воспалительных реакций. Биосовместимые нити не вызываю никаких реакций в организме. Фитильный эффект. Это способность шовного материала захватывать бактерии и микроорганизмы из раны, переносить в здоровые ткани, способствовать развитию инфекции. Фитильным эффектом обладают полинити без покрытия, а мононити не обладают этим эффектом. Прочность узла. Способность нити держать узел. Чем крепче узлы, тем меньше их нужно для сшивания раны. Чем меньше узлов на ране, тем лучше, так как меньше травмирования тканей. Лучшей прочностью узлов обладают многоволоконные нити, а худшей — одноволоконные. Биодеградация. Способность хирургической нити к рассасыванию. По степени биодеградации нити можно разделить на рассасывающиеся, условно рассасывающиеся и нерассасывающиеся. Современные требования к хирургическому шовному материалу Стерильность. Отсутствие всех видов микроорганизмов на поверхности нитей. Шовный материал должен быть стерилизован. Универсальность. Применимость нитей одного вида для различных типов операций. Биодеградация. Способность к полной рассасываемости, за время большее, чем необходимо для формирования рубца. При этом в организме не должно оставаться продуктов деструкции, они не не должны включаться в метаболические процессы и не оказывать отрицательного влияния на организм. Прочность. Нить должна быть прочной на всех этапах заживления раны. Инертность. Отсутствием аллергического, токсического, тератогенного, канцерогенного действия шовного материала на ткани. Надежность узла. Узел должен быть крепким, выдерживать нагрузку ткани. Прочность на разрыв в узле не должна быть ниже прочности самой нити. Резистентность к инфекции. Нить должна быть устойчивой к воздействию инфекции и не должна становиться ее переносчиком в здоровые ткани. Хорошие манипуляционные свойства. Удобство в руке, мягкость, пластичность, гибкость, эластичность и отсутствие памяти нити. Отсутствие электронной активности. Нить не должна накапливать статический заряд. Отсутствие аллергенных свойств. Хирургический шовный материал не должен вызывать аллергические реакции в организме. Атравматичность. Отсутствие пилящего или рвущего эффекта нити. Маленький объем. При высокой прочности и эластичности нить не должна иметь большой диаметр. Отсутствие абсорбирующего эффекта. Современный шовный материал не должен способствовать накоплению и распространению инфекции, брожению и набуханию раны. Отсутствие эффекта склеивания. Нить не должна склеиваться с окружающими тканями. Низкая стоимость. Хирургические нити должны быть доступны по цене. В России действует ГОСТ 31620-2012 Материалы хирургические шовные, описывающий требования к современному хирургическому шовному материалу. Применение хирургических нитей Наиболее распространенное применение шовного материала по областям медицины: Общая хирургия: полипропиленовые; полиуретановые; стальные; рассасывающиеся, любого срока рассасывания. Травматология: полиуретановые; полиэфирные; полипропиленовые; стальные; рассасывающиеся, с длительным сроком рассасывания. Сосудистая хирургия: полиамидные; полиуретановые; полипропиленовые. Пластическая хирургия: полиуретановые; рассасывающиеся, с коротким сроком рассасывания. Торакальная хирургия: полипропиленовые; рассасывающиеся, с длительным сроком рассасывания. Гинекология: полиуретановые. Кардиохирургия: полиэфирные; стальные. Челюстно-лицевая хирургия: рассасывающиеся, с длительным сроком рассасывания. Ортопедия: полиэфирные; полипропиленовые; стальные. Офтальмология: полиамидные; полипропиленовые. Онкология: полипропиленовые; рассасывающиеся, с длительным сроком рассасывания. Возможные осложнения при использовании шовного материала Осложнения при использовании шовного материала могут возникнуть при: низком качестве хирургических нитей; неправильном выборе вида шовного материала; нарушениях во время операции. Возможные осложнения: Нагноение раны; Расхождение краев раны из-за несостоятельность шва; Расхождения сшитых тканей внутренних органов; Внутреннее кровотечение; Скопление серозной жидкости; Образование гранулем и абсцесса; Формирование свищей; Появление грыжи; Образование артерио-венозных фистул; Появление стенозов и стриктур; Формирование холелитиаза и уролитиаза. Для того чтобы исключить возможные осложнения хирург должен использовать только качественный шовный материал и только того типа, который подходит для для конкретного хирургического случая. Классификация игл Хирургические иглы по прокалывающим способностям разделяют на: Колющие. Имеют цилиндрическую форму в поперечном сечении и прокалывающую часть конической формы. Применяются для соединения мягких однородных тканей. Режущие. Имеют треугольную форму в поперечном сечении. Используется для сшивания кожи. Колюще-режущие. Имеют цилиндрическую форму в поперечном сечении и прокалывающую часть треугольной формы. Используются для сшивания твердых тканей. Ланцетовидные. Игла трапециевидной формы в поперечном сечении с обоюдоострыми краями и микро острой прокалывающей частью. Применяется для сшивания тонких слоев ткани в микрохирургии и офтальмологии. Тупоконечные. Имеют цилиндрическую форму в поперечном сечении и тупую прокалывающую часть конической формы. Используются для сшивания паренхиматозных органов, шейки матки и печени. Хирургические иглы по степени изогнутости бывают: прямые; изогнутые; Изогнутые иглы можно разделить на: 1/2 окружности; 5/8 окружности; 3/8 окружности; 1/4 окружности; j-иглы; с двойной кривизной; лыжа; Чаще всего используются иглы 1/2 и 3/8 окружности. По способу крепления нити: Атравматические — нить припаяна к игле. С французским ушком — нить вставляется в ушко и завязывается на узел. Приобрести хирургические нити с иглами и без для любых видов операций можно у отечественного производителя, имеющего современное производство — компании Волоть: Атравматика: Лигатура: Нити на катушке; Нити в кассете.

Что такое полиамидная нить? Как производят? Где используется?

Хлоргидрат алюминия — это техническое название гидроксидов-хлоридов алюминия различного состава. Получают либо растворением алюминия в соляной кислоте с последующей реакцией с основаниями до нужной степени соотношения гидроксидных и хлоридных групп, либо действием оснований на водный раствор хлорида алюминия.

Основные области применения — косметическая продукция и водоподготовка.

В косметике он часто входит в состав антиперспирантов, так как вызывает закупорку потовых желез и местно уменьшает потоотделение.

В водоподготовке его добавляют в воду как коагулянт, осаждающий взвешенные в воде вещества, а также сорбирующий на поверхности осадка некоторые загрязнения из воды.

9 месяцев назад

Все зависит от того, какой фторид вы хотите получить, но технология обычно одинакова. Минерал флюорит (фторид кальция) в специальном реакторе (обычно из свинца) обрабатывают серной кислотой, отгоняя фтороводород. Полученный фтороводород очищают от примесей и растворяют в воде, получая плавиковую кислоту. Полученную кислоту для производства фторидов смешивают с необходимой щелочью или карбонатом металла. Например, для получения фторида натрия плавиковую кислоту смешивают с гидроксидом натрия или карбонатом натрия и полученный раствор упаривают и перекристаллизовывают.

9 месяцев назад

Последовательность примерно такая: нефть — (разгонка или крекинг) — бензиновая фракция — (каталитический риформинг) — смесь ароматических углеводородов с неароматическими — (выделение бензола) — бензол — (получение фенола из бензола, есть по крайней мере 3 способа, все они достаточно сложные, и нет возможности их все приводить. Просто поверьте, что из бензола фенол получить можно) — фенол — фенолят натрия или калия — (карбоксилирование углекислым газом) — салициловая кислота.

Таким образом, в конечном счёте салициловую кислоту получают из нефти.

9 месяцев назад

Гипромеллоза-П — это местный офтальмологический препарат, который защищает и оказывает смягчающее действие эпителия роговицы глаза. Этим препаратом в офтальмологии лечат синдром «сухого глаза», а также и другие заболевания при повреждении эпителия роговицы. У этого препарата хорошая переносимость, выраженный эффект.

9 месяцев назад

В лабораторных условия условиях можно получит следующими реакциями:

1.Взаимодействием металлического кальция соляной кислотой:

Ca + 2HCl = CaCl2 + h3

2.Взаимодействием оксида кальция соляной кислотой:

CaO + 2HCl = CaCl2 + h3О

3.Взаимодействием гидроксида кальция соляной кислотой:

Ca(ОН)2 + 2HCl = CaCl2 + 2h3О

4.Взаимодействием карбоната кальция соляной кислотой:

CaСО3 + 2HCl = CaCl2 + h3О + СО2

В промышленных условиях получает как побочный продукт при производстве соды:

2Nh5Cl + Ca(OH)2 = CaCl2 + 2h3O + 2Nh4

6 месяцев назад

Полиамидная нить | Etsy

Полиамидная нить | Etsy

Чтобы предоставить вам лучший опыт, мы используем файлы cookie и аналогичные технологии для повышения производительности, аналитики, персонализации, рекламы и для улучшения работы нашего сайта. Хотите узнать больше? Прочтите нашу Политику использования файлов cookie. Вы можете изменить свои предпочтения в любое время в настройках конфиденциальности.

Etsy использует файлы cookie и аналогичные технологии, чтобы предоставить вам лучший опыт, включая такие вещи, как:

• основные функции сайта
• обеспечение безопасных транзакций
• безопасный вход в учетную запись
• с запоминанием учетной записи, браузера и региональных настроек
• запоминание настроек конфиденциальности и безопасности
• анализ посещаемости и использования сайта
• персонализированный поиск, контент и рекомендации
• помогает продавцам понять свою аудиторию
• , показ релевантной целевой рекламы на Etsy
и за ее пределами

Подробную информацию можно найти в Политике Etsy в отношении файлов cookie и аналогичных технологий и в нашей Политике конфиденциальности.

Необходимые файлы cookie и технологии

Некоторые из используемых нами технологий необходимы для критически важных функций, таких как безопасность и целостность сайта, аутентификация учетной записи, настройки безопасности и конфиденциальности, данные об использовании и обслуживании внутреннего сайта, а также для правильной работы сайта для просмотра и транзакций.

Настройка сайта

Файлы cookie и аналогичные технологии используются для улучшения вашего опыта, например:

• запомнить ваш логин, общие и региональные настройки
• персонализировать контент, поиск, рекомендации и предложения

Без этих технологий такие вещи, как персональные рекомендации, настройки вашей учетной записи или локализация, могут работать некорректно.Узнайте больше в нашей Политике в отношении файлов cookie и аналогичных технологий.

Персонализированная реклама

Эти технологии используются для таких вещей, как:

• персонализированная реклама
• , чтобы ограничить количество показов рекламы
• , чтобы понять использование через Google Analytics
• , чтобы понять, как вы попали на Etsy
• , чтобы продавцы понимали свою аудиторию и могли предоставить релевантную рекламу

Мы делаем это с партнерами по социальным сетям, маркетингу и аналитике (у которых может быть собственная собранная информация).Сказать «нет» не остановит вас от просмотра рекламы Etsy, но может сделать ее менее актуальной или более повторяющейся. Узнайте больше в нашей Политике в отношении файлов cookie и аналогичных технологий.

Воспользуйтесь всеми возможностями нашего сайта, включив JavaScript. Учить больше

Волшебные, значимые предметы вы больше нигде не найдете.

Нейлон против полиамида — в чем разница?

Нейлон

Нейлон — это общее обозначение семейства синтетических полимеров на основе алифатических или полуароматических полиамидов.

Нейлон — это термопластичный шелковистый материал

, который можно перерабатывать в расплаве в волокна, пленки или формы. Нейлон был первым коммерчески успешным синтетическим термопластичным полимером. DuPont начал свой исследовательский проект в 1930 году.

Первый образец нейлона (нейлон 6,6) был произведен с использованием диаминов 28 февраля 1935 года Уоллесом Хьюмом Карозерсом в исследовательском центре DuPont на экспериментальной станции DuPont.В ответ на работу Карозерса Пол Шлак из IG Farben разработал нейлон 6, другую молекулу на основе капролактама, 29 января 1938 года. Нейлон впервые был коммерчески использован в зубной щетке с нейлоновой щетиной в 1938 году, а затем более широко использовался в женских чулках или чулках. «нейлон», который был показан на Всемирной выставке в Нью-Йорке в 1939 году и впервые коммерчески продан в 1940 году. Во время Второй мировой войны почти все производство нейлона было направлено на вооружение для использования в парашютах и ​​парашютном шнуре. Использование нейлона и других пластиков в военное время значительно увеличило рынок новых материалов.Нейлон состоит из повторяющихся звеньев, связанных амидными связями, аналогичными пептидным связям в белках.

В промышленных масштабах нейлоновый полимер получают путем реакции мономеров, которые представляют собой лактамы, кислоты / амины или стехиометрические смеси диаминов (-Nh3) и двухосновных кислот (-COOH). Их смеси можно полимеризовать вместе с получением сополимеров. Полимеры нейлона можно смешивать с широким спектром добавок для достижения множества различных вариаций свойств.

Нейлоновые полимеры нашли широкое коммерческое применение в тканях и волокнах (одежда, напольные покрытия и армирование резины), в формах (формованные детали для автомобилей, электрического оборудования и т. Д.)), так и в пленках (в основном для упаковки пищевых продуктов).

Полиамид

Полиамид — это макромолекула с повторяющимися звеньями, связанными амидными связями.

Полиамиды возникают как в естественных, так и в искусственных условиях. Примерами встречающихся в природе полиамидов являются белки, такие как шерсть и шелк. Искусственно полученные полиамиды могут быть получены путем ступенчатой ​​полимеризации или твердофазного синтеза, давая такие материалы, как нейлоны, арамиды и поли (аспартат натрия). Синтетические полиамиды обычно используются в текстильных изделиях, автомобилях, коврах и спортивной одежде из-за их высокой прочности и прочности.Транспортная промышленность является основным потребителем, на долю которого приходится 35% потребления полиамида (ПА).

polyamide — Перевод на японский — примеры английский

Эти примеры могут содержать грубые слова на основании вашего поиска.

Эти примеры могут содержать разговорные слова, основанные на вашем поиске.

Состав TPE был специально разработан для адгезии к полиамиду .

こ の TPE コ ン パ ウ ン ド 、 特 に ポ リ ア ミ ド へ の 接着 性 を 付 与 す べ く 発 さ れ た も の ​​し た。

Клей обычно представляет собой термопластичную смолу на основе димерной кислоты, полиамид .

前 記 接着 剤 は 、 代表 的 に は ダ イ マ ー 酸 ベ ー ス の 熱 可塑性 ポ リ ア ミ 樹脂 で あ る。

Ремень I — ткань Deuter 210 ден из полиамида с прочными нитками рипстоп и полиуретановым покрытием.

Ultra Ride 6 — バ イ ク — Deuter 目 の ​​詰 織 り で 、 210 デ ニ ー の 強 い ナ イ ロ ン フ ァ ブ リ ッ ク で す。

Ремень II — ткань Deuter 210 ден из полиамида с прочными нитками рипстоп и полиуретановым покрытием.

Пояс II — ヒ ッ プ ベ ル ト — Deuter リ ッ プ ス ト ッ プ ナ イ ロ ン 糸 し た 210 デ ニ ー ル の ナ イ ロ ン フ ァ ブ ッ ク PU

[ПРОБЛЕМЫ] Обеспечить композицию полиамида , содержащую стекловолокно, которое преимущественно используется для изготовления скользящего элемента, такого как шестерня рулевого управления с электроусилителем (EPS).

【課題】 電動 パ ワ ー ア リ ン （ＥＰＳ） の ギ ア な 動 に 有利 に 利用 れ る ガ ラ ス 繊 ポ ポ 900

Характеристика Поскольку основным материалом является полиамид 6, он обладает отличной негорючестью и позволяет производить экологически чистые продукты.

Объект ポ リ ア ミ ド 6 を 主 材料 に 性 に 優 れ 、 環境 に い 製子 を し て い ま す。

Команда использовала белый пластик PA 2200 ( полиамид ).

チ ー ム は 白 い プ ラ ス チ ッ ク PA 2200 （ ポ リ ア ミ ド ） を 使用 し ま し た。

Материал Cyberhair — нейлон 6 (полиамид , 6).

Раскрыты композиции полиамида , содержащие негалогенированный антипирен и станнат цинка, которые имеют пониженное коррозионное воздействие на оборудование для обработки расплава.

溶 融 加工 機 に 及 ぼ す 腐 食 減 さ せ た 、 非 ハ ン 化 難燃 剤 よ び ス 亜 鉛 を 含 む む ポ リ ミ ド 組成 物 す

Корпус мобильного телефона, содержащий композицию из полиамида , имеющую превосходную жесткость и ударную вязкость и низкое коробление.

優 れ た 剛性 お よ び な ら び 低 い 反 り を 有 す る ポ リ ア ミ ド 組成 物 を む 携 帯 電話 ハ ウ ジ ン グ。

Этот полиамид почти не обесцвечивается под воздействием пищи и т. Д. И очень прозрачен.

こ の ポ リ ア ミ ド は 、 食物 等 か ら の 着色 性 は く 透明 性 が 高 い。

Также раскрыт полиимидный композиционный материал, полученный из такого раствора кислоты полиамида .

発 明 の ポ リ 体 は 、 上 記 ポ リ ア ミ ド 酸 溶液 か ら 製造 さ れ る。

Предпочтительно, чтобы эта огнестойкая композиция из полиамида не содержала галогенового антипирена.

前 記 難燃 性 ポ リ ア ミ ド 組成 物 は 、 ハ ロ ゲ ン 剤 を 含 ま な と が 好 ま し い。

Раскрыта полиамидная смола , имеющая превосходную термостойкость при удерживании и высокое соотношение биомассы.

滞留 熱 安定性 に 優 れ 、 且 つ イ ス 比率 の 高 い ポ リ ア ミ ド ド 樹脂 を 提供 す る。

В основе этого материала лежат два очень известных полимера: полиуретан и полиамид .

ポ リ ウ レ タ ン お よ び ポ リ ア ミ ド ： こ の 材料 、 2 つ の 非常 に よ く れ て い る ポ リ に 基 づ い ま

Верх изготовлен по запатентованной технологии Matryx, в которой используется тканный кевларом полиамид .

ア ッ パ ー は Кевлар （ケ ブ ラ ー） と ポ リ ア ミ ド 混紡 の 特許 素材 Matryx （マ ト リ ッ ク ス）。

Настоящее изобретение обеспечивает клеящую композицию, содержащую эпоксидную смолу и полиамидную смолу и .

本 発 明 は 、 エ ポ キ シ 及 び ポ リ ア ミ ド 樹脂 を む 粘着 剤 組成 を る。

В частности, раскрыт шланг (1) для транспортировки хладагента, имеющий газобарьерный слой (2), содержащий композицию полиамидной смолы и .

ポ リ ア ミ ド 樹脂 組成 物 よ り な る ガ ス バ リ ア を 有 す る 冷媒 用 ホ ー ス １。

В одном или нескольких вариантах реализации предложен раствор полиамида , который способен подавлять побеление при нанесении на стеклянную подложку.

本 開 示 は 、 一 又 は 複数 の に お い て 、 ガ ラ に 塗布 さ れ た と き の 抑制 可能 な ポ リ ア 溶液 を 提供 す る。

Изолирующий слой содержит ароматический полиамид , содержащий заместитель, содержащий от 1 до 20 атомов углерода.

絶 縁 層 は 、 炭素 数 １ ～ の 置換 基 を 有 す る 芳香族 ポ リ ア ミ ド を 含有 す る。

полиамид-имид Wikipedia

Полиамид-имиды представляют собой термореактивные или термопластичные аморфные полимеры, которые обладают исключительной механической, термической и химической стойкостью. Полиамидимиды широко используются в качестве покрытий для проволоки при изготовлении магнитной проволоки. Их получают из изоцианатов и ТМА (ангидрида тримеллиновой кислоты) в N-метил-2-пирролидоне (NMP).Известным дистрибьютором полиамид-имидов является компания Solvay Specialty Polymers, которая использует товарный знак Torlon .

Полиамид-имиды демонстрируют сочетание свойств как полиамидов, так и полиимидов, таких как высокая прочность, обрабатываемость в расплаве ^{[требуется осветление ]} , исключительно высокая термостойкость и широкая химическая стойкость. ^{[ необходима ссылка ]} Полиамидимидные полимеры можно перерабатывать в самые разные формы, от деталей и слитков, полученных литьем под давлением или прессованием, до покрытий, пленок, волокон и клеев.Обычно эти изделия достигают своих максимальных свойств при последующем термическом отверждении.

Другими высокопроизводительными полимерами в этой же области являются полиэфирэфиркетоны и полиимиды.

Химия []

Популярными в настоящее время коммерческими методами синтеза полиамид-имидов являются хлорангидридный путь и изоцианатный путь.

Кислотно-хлоридный путь []

Хлорид тримеллитовой кислоты

Самый ранний путь получения полиамид-имидов — это конденсация ароматического диамина, такого как метилендианилин (MDA) и хлорид тримеллитовой кислоты (TMAC).Реакция ангидрида с диамином дает промежуточную аминовую кислоту. Функциональная группа хлорангидрида реагирует с ароматическим амином с образованием амидной связи и соляной кислоты (HCl) в качестве побочного продукта. При промышленном получении полиамидимидов полимеризацию проводят в диполярном апротонном растворителе, таком как N-метилпирролидон (NMP), диметилацетамид (DMAC), диметилформамид (DMF) или диметилсульфоксид (DMSO) при температуре от 20 до 60 ° C. . Побочный продукт HCl необходимо нейтрализовать на месте или удалить путем отмывания от осажденного полимера.Дальнейшая термическая обработка полиамидимидного полимера увеличивает молекулярную массу и заставляет группы аминовой кислоты образовывать имиды с выделением воды.

Диизоцианатный путь []

Это основной путь к полиамид-имидам, которые используются в качестве проволочных эмалей. Диизоцианат, часто 4,4’-метилендифенилдиизоцианат (MDI), реагирует с тримеллитовым ангидридом (TMA). Продукт, получаемый в конце этого процесса, представляет собой раствор высокомолекулярного полностью имидизированного полимера без побочных продуктов конденсации, поскольку побочный продукт — диоксид углерода — легко удаляется.Такая форма удобна для изготовления проволоки эмаль или покрытий. Вязкость раствора контролируется стехиометрией, монофункциональными реагентами и твердыми частицами полимера. Типичный уровень твердого вещества полимера составляет 35-45%, и поставщик или пользователь может дополнительно разбавить его разбавителями.

Производство []

Полиамидимиды коммерчески используются для покрытий и формованных изделий.

Покрытия []

Продукт, используемый в основном для покрытий, продается в виде порошка и примерно на 50% имидизирован.Одно из основных применений — эмаль для магнитных проводов. Эмаль для магнитной проволоки изготавливается путем растворения порошка PAI в сильном апротонном растворителе, таком как N-метилпирролидон. Разбавители и другие добавки могут быть добавлены для обеспечения правильной вязкости для нанесения на медный или алюминиевый проводник. Нанесение обычно выполняется путем протягивания проводника через ванну с эмалью, а затем через матрицу для контроля толщины покрытия. Затем проволока пропускается через печь, чтобы удалить растворитель и отвердить покрытие.Проволоку обычно пропускают через технологический процесс несколько раз для достижения желаемой толщины покрытия.

Эмаль PAI очень термически устойчива, а также устойчива к истиранию и химическому воздействию. PAI часто используется поверх эмали из полиэфирной проволоки для достижения более высоких тепловых характеристик.

PAI также используется в декоративных, коррозионно-стойких покрытиях промышленного назначения, часто в сочетании с фторполимерами. PAI помогает прикрепить фторполимер к металлической подложке. Они также находят применение в антипригарных покрытиях посуды.Хотя можно использовать растворители, используются некоторые системы на водной основе. Это возможно, потому что амид-имид содержит функциональную кислоту.

Формованные или механически обработанные изделия []

Полиамидимиды, используемые для формованных изделий, также основаны на ароматических диаминах и хлориде тримеллитовой кислоты, но эти диамины отличаются от тех, которые используются в продуктах, используемых для покрытий, и полимер более полно имидизирован перед компаундированием и гранулированием. Смолы для литья под давлением включают неармированные, армированные стекловолокном, армированные углеродным волокном и износостойкие сорта.Эти смолы продаются с относительно низкой молекулярной массой, поэтому их можно перерабатывать в расплаве экструзией или литьем под давлением. Затем формованные изделия подвергаются термической обработке в течение нескольких дней при температурах до 260 ° C (500 ° F). Во время этой обработки, обычно называемой постотверждением, молекулярная масса увеличивается за счет удлинения цепи, и полимер становится намного прочнее и более химически стойким. Перед постотверждением детали можно переточить и обработать. После постотверждения повторная обработка нецелесообразна.

Свойства формованного PAI []

Только высокопрочные марки []

Недвижимость	Метод испытаний	шт.	чистый PAI	30% GF PAI	30% CF PAI
Предел прочности при растяжении	ASTM D 638	МПа (kpsi)	152 (22,0)	221 (32,1)	221 (32,0)
Модуль упругости при растяжении	ASTM D 638	ГПа (kpsi)	4.5 (650)	14,5 (2110)	16,5 (2400)
Удлинение при растяжении	ASTM D 638	%	7,6	2,3	1,5
Прочность на изгиб	ASTM D 790	МПа (kpsi)	241 (34,9)	333 (48,3)	350 (50,7)
Модуль упругости при изгибе	ASTM D 638	ГПа (kpsi)	5.0 (730)	11,7 (1700)	16,5 (2400)
Прочность на сжатие	ASTM D 695	МПа (kpsi)	221 (32,1)	264 (38,3)	254 (36,9)
Прочность на сдвиг	ASTM D 732	МПа (kpsi)	128 (18,5)	139 (20,1)	119 (17,3)
Ударная вязкость по Изоду	ASTM D 256	Дж / м (фут-фунт / дюйм)	144 (2.7)	80 (1,5)	48 (0,9)
Ударная вязкость по Изоду без надреза	ASTM D 4812	Дж / м (фут-фунт / дюйм)	1070 (20)	530 (10)	320 (6)
Температура теплового отклонения при 264 фунтах на кв. Дюйм	ASTM D 648	° C (° F)	278 (532)	282 (540)	282 (540)
Коэффициент линейного теплового расширения	ASTM D 696	частей на миллион / ° C (частей на миллион / ° F)	31 (17)	16 (9)	9 (5)
Объемное сопротивление	ASTM D 257	Ом-см	2e17	2e17
Удельный вес	ASTM D 792		1.42	1,61	1,48
Водопоглощение, 24 часа	ASTM D 570	%	0,33	0,24	0,26

Износостойкие марки PAI []

Недвижимость	Метод испытаний	шт.	4275	4301	4435	4630	4645
Предел прочности при растяжении	ASTM D 638	МПа (kpsi)	117 (16.9)	113 (16,4)	94 (13,6)	81 (11,8)	114 (16,6)
Модуль упругости при растяжении	ASTM D 638	ГПа (kpsi)	8,8 (1280)	6,8 (990)	14,5 (2100)	7,4 (1080)	18,6 (2700)
Удлинение при растяжении	ASTM D 638	%	2,6	3,3	1,0	1,9	0.8
Прочность на изгиб	ASTM D 790	МПа (kpsi)	208 (30,2)	215 (31,2)	152 (22,0)	131 (19,0)	154 (22,4)
Модуль упругости при изгибе	ASTM D 790	ГПа (kpsi)	7,3 (1,060)	6,9 (1 000)	14,8 (2150)	6,8 (990)	12,4 (1800)
Прочность на сжатие	ASTM D 695	МПа (kpsi)	123 (17.8)	166 (24,1)	138 (20,0)	99 (14,4)	157 (22,8)
Ударная вязкость по Изоду с насечками	ASTM D 256	Дж / м (фут-фунт / дюйм)	85 (1,6)	64 (1,2)	43 (0,8)	48 (0,9)	37 (0,7)
Ударная вязкость по Изоду, без надреза	ASTM D 4812	Дж / м (фут-фунт / дюйм)	270 (5)	430 (8)	210 (4)	160 (3)	110 (2)
Температура теплового отклонения при 264 фунтах на кв. Дюйм	ASTM D 648	° C (° F)	280 (536)	279 (534)	278 (532)	280 (536)	281 (538)
Коэффициент линейного теплового расширения	ASTM D 696	частей на миллион / ° C (частей на миллион / ° F)	25 (14)	25 (14)	14 (8)	16 (9)	9 (3)

Литье под давлением []

Полиамидимидная смола гигроскопична и поглощает влагу из окружающей среды.Перед обработкой смолы требуется сушка, чтобы избежать ломкости деталей, вспенивания и других проблем при формовании. Смолу необходимо высушить до содержания влаги не более 500 частей на миллион. Рекомендуется использовать адсорбционный осушитель, способный поддерживать точку росы -40 ° F (-40 ° C). Если сушка проводится в поддонах или поддонах, поместите смолу слоями не более чем на 2–3 дюйма (5–8 см) глубиной в поддоны для сушки. Сушка в течение 24 часов при 250 ° F, 16 часов при 300 ° F или 8 часов при 350 ° F. При сушке при 350 ° F (177 ° C) ограничьте время сушки до 16 часов.Для пресса для литья под давлением рекомендуется использовать бункер-осушитель адсорбента. Всасывающая труба циркулирующего воздуха должна находиться у основания бункера, как можно ближе к загрузочному отверстию.

Как правило, для литья под давлением PAI рекомендуются современные поршневые прессы для литья под давлением с микропроцессорным управлением, способным управлять замкнутым контуром. Пресс должен быть оснащен винтом постоянного конуса с низкой степенью сжатия. Степень сжатия должна быть от 1,1 до 1,5: 1, и не следует использовать контрольное устройство.Начальные температуры пресс-формы указаны ниже: ^{[ требуется ссылка ]}

Зона	Температура, ° F	Температура, ° C
Зона подачи	580	304
Средняя зона	620	327
Передняя зона	650	343
Сопло	700	371

Температура формы должна находиться в диапазоне от 325 ° F до 425 ° F (от 163 ° C до 218 ° C).

Другие приложения []

Высокая термостойкость и химическая стойкость полиамид-имидов делают их в принципе пригодными для разделения газов на основе мембран. Отделение загрязняющих веществ, таких как CO ₂ , H ₂ S, и других примесей из скважин природного газа является важным промышленным процессом. Давление, превышающее 1000 фунтов на квадратный дюйм, требует материалов с хорошей механической стабильностью. Высокополярные молекулы H ₂ S и поляризуемые молекулы CO ₂ могут сильно взаимодействовать с полимерными мембранами, вызывая набухание и пластификацию ^[1] из-за высокого уровня примесей.Полиамид-имиды могут противостоять пластификации из-за сильных межмолекулярных взаимодействий, возникающих из-за функций полиимида, а также способности полимерных цепей образовывать водородные связи друг с другом в результате амидной связи. Хотя в настоящее время полиамид-имиды не используются ни в каком крупном промышленном разделении, они могут быть использованы для таких типов процессов, где требуется химическая и механическая стабильность.

См. Также []

Список литературы []

Дополнительная литература []

• Патель, М.С. и Шах, А.Д., Поли (амиды-имиды) на основе полиолигомидов с концевыми аминогруппами, Oriental J. Chem , 19 (1), 2002
• Джеймс М. Марголис, или главный, Руководство по инженерным пластмассам , ISBN 0-07-145767-4, McGraw-Hill, c2006

определение полиамид-имида и синонимов полиамид-имида (на английском языке)

Полиамид-имиды — это термопластичные аморфные полимеры, обладающие исключительной механической, термической и химической стойкостью.Эти свойства ставят полиамид-имиды на вершину пирамиды цены и качества. Полиамид-имиды производятся Solvay Advanced Polymers под торговой маркой Torlon . Другие высокоэффективные полимеры в той же области — полиэфирэфиркетоны и полиимиды.

Полиамидимиды обладают, как следует из названия, положительным синергизмом свойств как полиамидов, так и полиимидов, таких как высокая прочность, технологичность в расплаве, исключительно высокая термостойкость и широкая химическая стойкость.Полиамид-имидные полимеры можно перерабатывать в самые разные формы — от деталей и слитков, полученных литьем под давлением или прессованием, до покрытий, пленок, волокон и клеев. Обычно эти изделия достигают своих максимальных свойств при последующем термическом отверждении.

Химия

Популярными в настоящее время коммерческими методами синтеза полиамид-имидов являются хлорангидридный путь и изоцианатный путь.

Раствор хлорангидрида

Хлорид тримеллетовой кислоты

Метилендианилин

Самый ранний путь получения полиамид-имидов — это конденсация ароматического диамина, такого как метилендианилин (MDA) и хлорид тримеллитовой кислоты (TMAC).Реакция ангидрида с диамином дает промежуточную аминовую кислоту. Функциональная группа хлорангидрида реагирует с ароматическим амином с образованием амидной связи и соляной кислоты (HCl) в качестве побочного продукта. При промышленном получении полиамидимидов полимеризацию проводят в диполярном апротонном растворителе, таком как N-метилпирролидон (NMP), диметилацетамид (DMAC), диметилформамид (DMF) или диметилсульфоксид (DMSO) при температуре от 20 до 60 ° C. . Побочный продукт HCl необходимо нейтрализовать на месте или удалить путем отмывания от осажденного полимера.Дальнейшая термическая обработка полиамидимидного полимера увеличивает молекулярную массу и заставляет группы аминовой кислоты образовывать имиды с выделением воды.

Диизоцианат маршрут

Это основной путь к полиамид-имидам, которые используются в качестве проволочных эмалей. Диизоцианат, часто 4,4’-метилендифенилдиизоцианат (MDI), реагирует с тримеллитовым ангидридом (TMA). Продукт, получаемый в конце этого процесса, представляет собой раствор высокомолекулярного полностью имидизированного полимера без побочных продуктов конденсации, поскольку побочный продукт — диоксид углерода — легко удаляется.Такая форма удобна для изготовления проволоки из эмали или покрытий. Вязкость раствора контролируется стехиометрией, монофункциональными реагентами и твердыми частицами полимера. Типичный уровень твердого вещества полимера составляет 35-45%, и поставщик или пользователь может дополнительно разбавить его разбавителями.

Производство

Полиамидимиды коммерчески используются для покрытий и формованных изделий.

Покрытия

Продукт, используемый в основном для покрытий, продается в виде порошка и примерно на 50% имидизирован.Одно из основных применений — эмаль для магнитных проводов. Эмаль для магнитной проволоки изготавливается путем растворения порошка PAI в сильном апротонном растворителе, таком как N-метилпирролидон. Разбавители и другие добавки могут быть добавлены для обеспечения правильной вязкости для нанесения на медный или алюминиевый проводник. Нанесение обычно выполняется путем протягивания проводника через ванну с эмалью, а затем через матрицу для контроля толщины покрытия. Затем проволока пропускается через печь, чтобы удалить растворитель и отвердить покрытие.Проволоку обычно пропускают через технологический процесс несколько раз для достижения желаемой толщины покрытия.

Эмаль PAI очень термически устойчива, а также устойчива к истиранию и химическому воздействию. PAI часто используется поверх эмали из полиэфирной проволоки для достижения более высоких тепловых характеристик.

PAI также используется в декоративных, антикоррозионных покрытиях промышленного назначения, часто в сочетании с фторполимерами. PAI помогает прикрепить фторполимер к металлической подложке. Они также находят применение в антипригарных покрытиях посуды.Хотя можно использовать растворители, используются некоторые системы на водной основе. Это возможно, потому что амид-имид содержит функциональную кислоту.

Формованные или механически обработанные изделия

Полиамидимиды, используемые для формованных изделий, также основаны на ароматических диаминах и хлориде тримеллитовой кислоты, но диамины отличаются от тех, которые используются в продуктах, используемых для покрытий, и полимер более полностью имидизирован перед компаундированием и пеллитизацией. Смолы для литья под давлением включают неармированные, армированные стекловолокном, армированные углеродным волокном и износостойкие сорта.Эти смолы продаются с относительно низкой молекулярной массой, поэтому их можно перерабатывать в расплаве экструзией или литьем под давлением. Затем формованные изделия подвергаются термической обработке в течение нескольких дней при температурах до 260 ° C (500 ° F). Во время этой обработки, обычно называемой пост-отверждением, молекулярная масса увеличивается за счет изменения расширения, и полимер становится намного прочнее и химически устойчивее. Перед постотверждением детали можно переточить и обработать. После постотверждения повторная обработка нецелесообразна.

Свойства формованного PAI

Высокопрочные марки

Имущество	Метод испытаний	шт.	чистый PAI	30% GF PAI	30% CF PAI
Предел прочности	ASTM D 638	МПа (kpsi)	152 (22,0)	221 (32,1)	221 (32,0)
Модуль упругости при растяжении	ASTM D 638	ГПа (kpsi)	4.5 (650)	14,5 (2110)	16,5 (2400)
Относительное удлинение при растяжении	ASTM D 638	%	7,6	2,3	1,5
Прочность на изгиб	ASTM D 790	МПа (kpsi)	241 (34,9)	333 (48,3)	350 (50,7)
Модуль упругости при изгибе	ASTM D 638	ГПа (kpsi)	5,0 (730)	11.7 (1700)	16,5 (2400)
Прочность на сжатие	ASTM D 695	МПа (kpsi)	221 (32,1)	264 (38,3)	254 (36,9)
Прочность на сдвиг	ASTM D 732	МПа (kpsi)	128 (18,5)	139 (20,1)	119 (17,3)
Ударная вязкость по Изоду	ASTM D 256	Дж / м (фут-фунт / дюйм)	144 (2.7)	80 (1,5)	48 (0,9)
Ударная вязкость по Изоду без надреза	ASTM D 4812	Дж / м (фут-фунт / дюйм)	1070 (20)	530 (10)	320 (6)
Температура теплового отклонения при 264 фунтах на кв. Дюйм	ASTM D 648	° С (° F)	278 (532)	282 (540)	282 (540)
Коэффициент линейного теплового расширения	ASTM D 696	частей на миллион / ° C (частей на миллион / ° F)	31 (17)	16 (9)	9 (5)
Объемное сопротивление	ASTM D 257	Ом-см	2e17	2e17
Удельный вес	ASTM D 792		1.42	1,61	1,48
Водопоглощение, 24 часа	ASTM D 570	%	0,33	0,24	0,26

Износостойкие марки ПАИ

Имущество	Метод испытаний	шт.	4275	4301	4435	4630	4645
Предел прочности	ASTM D 638	МПа (kpsi)	117 (16.9)	113 (16,4)	94 (13,6)	81 (11,8)	114 (16,6)
Модуль упругости при растяжении	ASTM D 638	ГПа (kpsi)	8,8 (1280)	6,8 (990)	14,5 (2100)	7,4 (1080)	18,6 (2700)
Относительное удлинение при растяжении	ASTM D 638	%	2,6	3,3	1,0	1,9	0.8
Прочность на изгиб	ASTM D 790	МПа (kpsi)	208 (30,2)	215 (31,2)	152 (22,0)	131 (19,0)	154 (22,4)
Модуль упругости при изгибе	ASTM D 790	ГПа (kpsi)	7,3 (1,060)	6,9 (1000)	14,8 (2150)	6,8 (990)	12,4 (1,800)
Прочность на сжатие	ASTM D 695	МПа (kpsi)	123 (17.8)	166 (24,1)	138 (20,0)	99 (14,4)	157 (22,8)
Ударная вязкость по Изоду с надрезом	ASTM D 256	Дж / м (фут-фунт / дюйм)	85 (1,6)	64 (1,2)	43 (0,8)	48 (0,9)	37 (0,7)
Ударная вязкость по Изоду без надреза	ASTM D 4812	Дж / м (фут-фунт / дюйм)	270 (5)	430 (8)	210 (4)	160 (3)	110 (2)
Температура теплового отклонения при 264 фунтах на кв. Дюйм	ASTM D 648	° С (° F)	280 (536)	279 (534)	278 (532)	280 (536)	281 (538)
Коэффициент линейного теплового расширения	ASTM D 696	частей на миллион / ° C (частей на миллион / ° F)	25 (14)	25 (14)	14 (8)	16 (9)	9 (3)

Полиамид-имид для литья под давлением

Предварительная сушка смолы

Смола

PAI гигроскопична и впитывает влагу из окружающей среды.Перед обработкой смолы PAI требуется сушка, чтобы избежать ломкости деталей, вспенивания и других проблем при формовании. Смолу необходимо высушить до содержания влаги не более 500 частей на миллион. Рекомендуется адсорбционный осушитель, способный поддерживать точку росы -40 ° F (-40 ° C). Если сушка проводится в поддонах или поддонах, поместите смолу слоями не более чем на 2–3 дюйма (5–8 см) глубиной в поддоны для сушки. Сушка в течение 24 часов при 250 ° F, 16 часов при 300 ° F или 8 часов при 350 ° F. При сушке при 350 ° F (177 ° C) ограничьте время сушки до 16 часов.Для пресса для литья под давлением рекомендуется использовать бункер-осушитель адсорбента. Всасывающая труба циркулирующего воздуха должна находиться у основания бункера, как можно ближе к загрузочному отверстию. Во время продолжительных пробежек держите смолу покрытой и при необходимости повторно просушите.

Оборудование для литья под давлением

В целом, для литья под давлением PAI рекомендуются современные поршневые прессы для литья под давлением с микропроцессорным управлением, способным управлять замкнутым контуром. Пресс должен быть оснащен винтом постоянного конуса с низкой степенью сжатия.Степень сжатия должна быть от 1,1 до 1,5: 1, и не следует использовать контрольное устройство.

Температура начала отсчета

Зона	Температура, ° F	Температура, ° C
Зона подачи	580	304
Средняя зона	620	327
Передняя зона	650	343
Сопло	700	371

Температура пресс-формы должна быть в диапазоне от 325 ° F до 425 ° F (от 163 ° C до 218 ° C).

Другие приложения

Высокая термостойкость и химическая стойкость полиамид-имидов делают их идеальными кандидатами для разделения газов на основе мембран. Отделение загрязняющих веществ, таких как CO2, h3S и других примесей, из скважин природного газа — важный производственный процесс. Для высоких давлений, которые часто могут превышать 1000 фунтов на квадратный дюйм, требуются материалы с хорошей механической стабильностью. Кроме того, высокополярные молекулы h3S и поляризуемые CO2 могут сильно взаимодействовать с полимерными мембранами, вызывая набухание и пластификацию ^[1] из-за высокого уровня примесей.Полиамид-имиды могут противостоять пластификации из-за сильных межмолекулярных взаимодействий, возникающих из-за функций полиимида, а также способности полимерных цепей образовывать водородные связи друг с другом в результате амидной связи. Хотя полиамид-имиды в настоящее время не используются ни в каком крупном промышленном разделении, они потенциально могут быть использованы для процессов такого типа, где требуется высокая химическая и механическая стабильность.

См. Также

Список литературы

• Патель, М.С. и Шах, А.Д., Поли (амиды-имиды) на основе полиолигомидов с концевыми аминогруппами, Oriental J. Chem , 19 (1), 2002
• Джеймс М. Марголис, главный редактор, Справочник по инженерным пластмассам , ISBN 0-07-145767-4, McGraw-Hill, c2006

.